Hilatura de el algodón.
Sabemos que desde antes de la revolución industrial el algodón es la fibra de mayorconsumo en el mundo y por lo tanto los procesos textiles usados para la manufactura delmismo son conocidos universalmente. Además cada día se usa más la mezcla de algodóncon poliéster, que es la fibra que cada día cobra más importancia y en un futuro cercanoserá la fibra de mayor consumo mundial, de hecho ya lo es para muchas aplicaciones yusos.Considerando que la mitad del poliéster producido en el mundo se usa como fibra corta,podríamos deducir fácilmente que el proceso de hilatura de fibra corta representa más del80% de la producción mundial de hilos hilados. De aquí la importancia de conocer esteproceso y sus diferentes variables.
3. Desmotado
Este proceso se hace en stalaciones que están cercanas a las zonas de cultivo.
Generalmente son empresas particulares que prestan el servicio a los cultivadores.
En el desmotado se llevan a cabo las siguientes funciones:
Secado inicial del algodón
Limpieza severa del material
Separación de la fibra y la semilla (desmotado en sí)
Formación de una paca de unos 250 kg.
Toma de la muestra para la asignación del grado.
Una vez formadas las pacas se dejan expuestas a la intemperie por un período de 24 horas (cuarentena), con el fin de prevenir incendios debidos a las fuertes presiones internas que se acumulan durante el embalaje y a la alta inflamabilidad de esta final
Clasificación de el algodón.
PROCESO DE HILATURA DEL ALGODÓN
Objetivo
Chequeos
el flujo de abridora
PROCESO DE BATANADO Y ENROLLADO
Las fibras provenientes de los equipos de apertura y limpieza intermitentes son colocados en la tolva alimentadora numero 1, en donde por acción de la estera horizontal y estera vertical la Fibra es llevada hasta la parte superior donde la regula, la carga por el giro de un desprendedor Oriente hacia la esfera horizontal numero 2 y de allí por medio de su giro la fibra es alimentada por dos cilindros que la presentan a la acción del primer batidor de regla debido a su gran velocidad este golpea las fibras y las lanza contra las rejillas para que a través de ellas se efectué una limpieza muy importante (partículas mas pesadas). Las fibras disgregadas son lanzadas a un par de des condensadores las cuales debido a su gran velocidad forman una manta de fibras, la que es evacuada por un par de rollos extractores. La masa de fibras es desplazada sobre la mesa de conducción y al final de ella unas esteras verticales llevan la fibra a la parte superior para que el Doffer desprendedor los golpee y las lance al interior de la tolva o cámara, donde se mantendrá un volumen constante de carga. Unos cilindros extractores vacían la manta de fibras y la orientan al sistema de orientación el igualador o mecanismo de alimentación, en donde a través de un pedal y un cilindro de fibras son pinzadas y presentados controladamente a la acción del segundo batidor de púas, el cual a través de púas penetra en la masa de fibras peinándolas y lanzándolas contra las respectivas rejillas, otro par de condensadores decepcionan las fibras sueltas formando una napa que es evacuada por los cilindros y orientada a la sección calandra dora, donde 4 cilindros metálicos que soportan entre si una alta presión le imprimen compatibilidad a la napa definiendo su estructura y orientándola a la acción de un par de enrolladores para que sea envuelta en un núcleo metálico hasta conseguir un rollo de longitud determan
flujo de la carda
Manuares o Estiradoras
En el manuar se cumplen las siguientes funciones:
Doblaje: Por cada lado de trabajo se alimentan 6 u 8 cintas provenientes de cardas con
el fin de homogenizar el material.
Mezclado: Las cintas alimentadas pueden ser de diferentes fibras, por ejemplo, 4 cintas
de algodón y 4 cintas de poliéster.
Estirado del material.
Se produce una cinta con peso por unidad de longitud establecida.
Se devana la cinta recién formada en un bote de tamaño específico.
Definición de estiraje
El estirado no provoca el alargamiento de las fibras, sino que consiste en una reducción de
la masa de fibras mediante desplazamiento longitudinal de unas fibras con respecto a otras.
Mediante el mismo las fibras se paralelizan y orientan en el sentido del eje de la cinta.
El estiraje no se práctica sobre una cinta unitaria, sino sobre un conjunto de cintas por
doblaje.
El tren de estiraje de un manuar esta conformado por varios juegos de cilindros, los cuales
tienen velocidades periféricas cada vez mayores hacia adelante. El estiraje se produce pues
por la diferencia entre la velocidad de salida con respecto a la velocidad de alimentación.
El valor del estiraje se expresa con un número a dimensional Por ejemplo, un estiraje de 5
en una máquina, quiere decir:
Que en la máquina, la velocidad de entrega del material es 5 veces mayor que la
velocidad de alimentación del mismo.
Que el peso por unidad de longitud del material entregado es 5 veces menor al peso por
unidad de longitud total alimentado a la máquina.
Que por cada metro de material alimentado a la máquina se producen 5 metros a la
salida de la misma.
Casi todas las máquinas de la hilandería tienen estiraje.
Definición de doblaje
En los diferentes procesos, denominados doblaje al hecho de alimentar a la entrada de la
máquina, un cierto número de cintas que provienen del proceso anterior y que serán
estiradas en conjunto y re ensambladas en una sola cinta a la salida de la máquina. Por
ejemplo, decimos que el doblaje es 6, cuando se reúnen 6 cintas a la entrada de la máquina
para obtener solo una a la salida.
El doblaje tiene por objeto mejorar la distribución de las fibras y de asegurar la
homogeneidad de estas, sobre todo en el caso particular de las mezclas de diferentes tipos
de fibras. Es evidente que cuanto más elevado sea el número de doblajes, mayor será la
reducción de la irregularidad en la cinta producida.
Con el fin de conservar en la cinta su peso original, el doblado debe ser compensado por el
estiraje. Si es necesario un afinamiento progresivo de la cinta (preparación de la hilatura),
el estiraje debe ser mayor que el doblaje.
El número total de doblajes en todo el proceso de hilatura es igual al producto (y no a la
suma) de los doblajes en cada proceso. Es el doblaje total quien determina, por así decirlo,
el grado de regularización. Con las máquinas antiguas esta cifra era elevada, pero
actualmente es considerablemente reducido gracias a que las nuevas máquinas disponen de
mejor control de las fibras y de sistemas de autorregulación.
Normalmente se dan varios pases de manuar con el fin de conseguir mayores niveles de
mezclado, homogeneización y orientación de las fibras. Para hacer referencia a este
proceso se habla entonces de manuar primer pase, manuar segundo pase, manuar tercer
pase, etc.
Los Manuares pueden tener 1 o 2 puestos de trabajo, o sea que entregan hasta dos
cintas a la ve
concepto de ecartamiento en los manuares
Es el ajuste principal en las máquinas de hilanderías, especialmente en el manuar. Se define
como la distancia comprendida entre dos puntos de pinzaje consecutivos. Para determinar
el Ecartamiento óptimo es necesario tener en cuenta la longitud efectiva de las fibras
Material Entrante
flujos de manuar o estirada
6. Reunidora.
Su objetivo es reunir varias cintas en una sola. Están destinadas a la fabricación de un rollo de cintas de longitud determinada; la alimentación es de 16 a 20 cintas. Éstas son entregadas a una mesa formando una capa de material, luego pasan a un par de cilindros calandradores y posteriormente a los tambores formadores del rollo. La cinta recibe una tensión.La reunidora súper-lap no necesita el paso del manuar, es alimentada con el velo de cardas; posee un pequeño manuar y forma un rollo de cintas superpuestas.
flujo de reunidora
7. Peinadoras
flujo de peinadora
8. Mecheras
Tiene por objeto dar un adelgazamiento a la masa de fibras, hasta convertir la cinta de manuar en una mecha o pabilo, con una pequeña torsión para que resista la envoltura y manipulación en el proceso siguiente.En la mechera se cumplen las siguientes funciones:
flujo de mechera
HiladoraEn éstas máquinas se obtienen los hilos propiamente dichos. Hay varios tipos de hiladoras,pero las universalmente conocidas son la hiladora de anillos y la hiladora por rotor
el flujo de hiladora anillHiladora por Rotor o hiladora Open End
el flujo de dobladora
12.Retorcedoras.
Flujo de la envolvedora
14. Urdidora
15. Engomado
En el engomado de hilos de urdimbre, no es menos importante que cualquiera de los procesos anteriores, por que de el depende la obtención de un buen tenor
16. Lizoz
Flujo de Lizoz
17. Tejido Plano
2.Telar No convenciona
Son todos aquellos que hacen la inserción de trama por medio de un método diferente de la lanzadera y siempre en una sola dirección.
18. Tejido de punto
2. Telares rectilí
19.Chamuscado
21. Descrude
Tela descrudada
blanqueo
23.Sanforizado
Sabemos que desde antes de la revolución industrial el algodón es la fibra de mayorconsumo en el mundo y por lo tanto los procesos textiles usados para la manufactura delmismo son conocidos universalmente. Además cada día se usa más la mezcla de algodóncon poliéster, que es la fibra que cada día cobra más importancia y en un futuro cercanoserá la fibra de mayor consumo mundial, de hecho ya lo es para muchas aplicaciones yusos.Considerando que la mitad del poliéster producido en el mundo se usa como fibra corta,podríamos deducir fácilmente que el proceso de hilatura de fibra corta representa más del80% de la producción mundial de hilos hilados. De aquí la importancia de conocer esteproceso y sus diferentes variables.
Cultivo
El algodón crece en casi todas las partes del mundo donde haya climas cálidos.Los mayores productores de algodón en el mundo son:
Estados Unidos
China
India
Uzbequistan (URSS)
PakistanEn Colombia hay dos zonas de cultivo
La zona norte o cosecha de la costa atlántica, incluye a Villavicencio. Se cosecha en elperiodo diciembre - enero.
La zona del interior o cosecha del Magdalena medio. Se cosecha en el periodo julio –agosto.Para dar una idea de la magnitud de la cosecha colombiana, mientras EEUU produce unoscuatro millones de toneladas anuales en nuestro país producimos alrededor de 70000toneladas.
siembra
l terreno debe de estar ya preparado mediante los abonados de fondo y desprovisto de malas hierbas que debe ser eliminadas tras varios pases de cultivador.El alomado es una técnica utilizada por muchos agricultores que consiste en construir un perfil en el terreno con unas crestas con valles sucesivos. Los valles permiten evitar el encharcamiento que pudiera ocasionar las lluvias.La siembra en el algodonero es muy delicada y de ella depende la nesciencia de las plantas. Se realiza en primavera y cuando el terreno alcance una temperatura de 14 a 16ºC para que se produzca la germinación de la semilla.El desarrollo del ciclo vegetativo de la planta se prolonga hasta ya entrado el mes de octubre. Existen varias formas de siembra muy utilzada
a) Siembra directa a campo
.b) Siembra con acolchado de plástico
.Siembra sobre l
.b) Siembra con acolchado de plástico
.Siembra sobre l
siembra a cutilbo
Este tipo de siembra es muy utilizada en zonas de regadío y de secano. Se utilizan sembradoras de chorrillo para la siembra mecanizada. Las dosis de siembra son de 8 a 10 unidades por golpe. Las semillas van pasando por las perforaciones de los discos de la sembradora y conforme avance la sembradora se van distribuyendo en hilera las semillas a lo largo del terreno y a unas distancias exactas unas de otras.Se aconseja que las semillas estén cubiertas por una capa de tierra de 3 a 4 cm de espesor para que sea más fácil la nesciencia de la semilla. De esta forma los cotiledones podrán desarrollarse y emerger al exterior del terreno
Siembra con acolchado de plástico
Siembra con acolchado de plástico
Es una técnica muy extendida y consiste en colocar unos plásticos en la superficie del terreno mediante una maquinaria muy completa. Esta maquinaria consiste en una sembradora neumática la cual aplica los insecticidas de suelo, los abonos y la colocación de una lámina de plástico.La técnica del acolchado consiste en que la línea de siembra quede centrada en la lámina de plástico. Se deben de realizar una serie de perforaciones en el plástico para que la planta salga por ahí. La película de plástico sirve como cámara protectora de la planta.Si existe condensación de vapor las temperaturas no son muy elevadas, no se debería perforar los plásticos. Para evitar las altas temperaturas si se debe perforar el plástico pues las altas temperaturas producirán quemaduras en las plan
Ventajas de siembra con plásticoAsegura la nesciencia de la semilla por lo tanto asegura un buen ahorro de semilla. El terreno al estar protegido con acolchado mantiene durante más tiempo la humedad del mismo sin formación de costra por consiguiente más facilidad para la nesciencia de la semilla.2. Mantienen unas temperaturas mínimas de 4 a 5ºC por encima a la temperatura que produce el medio exterior. Mantiene gran parte de horas del día a unas temperaturas inferior a los 15ºC permitiendo así un desarrollo de la planta no interrumpido
Inconvenientes del uso del plástico
Supone un gasto de ahorro en el cultivo, pues además de tratarse el algodón de un cultivo caro la implantación del acolchado le supone aún más gastos.2. Las lluvias en primavera producen una especie de bolsas en el plástico que empujan hacia la planta e impiden el desarrollo de ésta. En este caso abría que perforar el plástico para no dar problemas.3. Los patógenos de suelo pueden manifestarse con una mayor agresividad bajo plástico pues favorece más su desarrollo
Siembra en lomos:
La sembra en lomos permite un oreo del terreno y una mayor acumulación de temperaturas en el terreno sin pérdidas de excesivas de la humedad. Con terrenos llanos y unas lluvias frecuentes se originarían encharcamientos en los suelos de cultivo que acabarían con la plantación, en cambio, terrenos alomados el agua circularía por el valle del lomo y la planta no moriría por asfixia.Las últimas tendencias son efectuar una siembra temprana para igualmente, realizar una recolección temprana con un mayor rendero
Marco de siembra.
El marco de plantación que se realiza es de 0.95 m entre hileras para recolección mecánica. Para cultivos en secano se recomienda una anchura de siembra de 0.75 a 0.80 m de distancia entre hileras ya que la recolección se realiza a mano.
El marco de plantación que se realiza es de 0.95 m entre hileras para recolección mecánica. Para cultivos en secano se recomienda una anchura de siembra de 0.75 a 0.80 m de distancia entre hileras ya que la recolección se realiza a mano.
Aclareo.
Cuando las plantas de algodón alcanzan un tamaño de 5 a 10 cm de altura se procede al aclareo. En él se pretende eliminar un número concreto de plantas que interfieren unas con otras dejando de este modo unas 10 plantas por metro lineal, es decir, una plantación de 100.000 plantas/ha. Es una operación que se realiza a mano por lo tanto supone un costo en mano de obra.
Cuando las plantas de algodón alcanzan un tamaño de 5 a 10 cm de altura se procede al aclareo. En él se pretende eliminar un número concreto de plantas que interfieren unas con otras dejando de este modo unas 10 plantas por metro lineal, es decir, una plantación de 100.000 plantas/ha. Es una operación que se realiza a mano por lo tanto supone un costo en mano de obra.
Despunte.
Al comienzo de la formación de la cápsula se debe detener el desarrollo vegetativo de la planta. Para ello se realiza el despunte que consiste en cortar a mano los extremos o brotes herbáceos de las ramas más altas.En caso de no realizar el despunte de forma manual se pueden utilizar productos químicos que originen disminución en el crecimiento de la planta como es el caso de Cloruro de 1, 1-dimetil piperidinium
Al comienzo de la formación de la cápsula se debe detener el desarrollo vegetativo de la planta. Para ello se realiza el despunte que consiste en cortar a mano los extremos o brotes herbáceos de las ramas más altas.En caso de no realizar el despunte de forma manual se pueden utilizar productos químicos que originen disminución en el crecimiento de la planta como es el caso de Cloruro de 1, 1-dimetil piperidinium
2. Recolección
Recoleccion mecanica
Recoleccion mecanica
Mecánica: La recolección mecánica se caracteriza por un alto rendimiento y gran cantidad de impurezas en el material, las cuales tendrán que ser removidas por medio de una severa limpieza posterior.
Recoleccion mauna
Manual: Requiere mucha mano de obra y presenta bajo rendimiento, pero se recolecta
Un algodón mucho más limpio y mejor seleccionado. Se utiliza cuando se trata de
Pequeños cultivos en países poco industrializados como en el caso de Colombia.3. Desmotado
Este proceso se hace en instalaciones que están cercanas a las zonas de cultivo.
Generalmente son empresas particulares que prestan el servicio a los cultivadores.
En el desmotado se llevan a cabo las siguientes funociones
Un algodón mucho más limpio y mejor seleccionado. Se utiliza cuando se trata de
Pequeños cultivos en países poco industrializados como en el caso de Colombia.3. Desmotado
Este proceso se hace en instalaciones que están cercanas a las zonas de cultivo.
Generalmente son empresas particulares que prestan el servicio a los cultivadores.
En el desmotado se llevan a cabo las siguientes funociones
3. Desmotado
Este proceso se hace en stalaciones que están cercanas a las zonas de cultivo.
Generalmente son empresas particulares que prestan el servicio a los cultivadores.
En el desmotado se llevan a cabo las siguientes funciones:
Secado inicial del algodón
Limpieza severa del material
Separación de la fibra y la semilla (desmotado en sí)
Formación de una paca de unos 250 kg.
Toma de la muestra para la asignación del grado.
Una vez formadas las pacas se dejan expuestas a la intemperie por un período de 24 horas (cuarentena), con el fin de prevenir incendios debidos a las fuertes presiones internas que se acumulan durante el embalaje y a la alta inflamabilidad de esta final
Asignación del grado
Esta operación esta a cargo de técnicos especialistas designados por una entidad de carácterneutral frente a los intereses de compradores y vendedores. Tiene como fin establecer elprecio del algodón de acuerdo a su calidad y se hace por comparación con unas muestraspatrones elaboradas por el ministerio de agricultura de los EEUU.Para asignar el grado se tienen en cuenta los siguientes criterios:
Color del algodón
Cantidad de impurezas presentes y
Grado de preparación, o sea calidad del desmotado
Los grados principales son:
Stret Good Middling
Good middling
Stret Middling
• Stret Low Middling
Low Middling• Stret Good ordinary
Good ordinary• Ordinary o below grade.Se acostumbra especificar la longitud aproximada de la fibra en la paca, aunque estecriterio no hace parte del grado asignado
Nota
Este sistema de asignación de grado ya es obsoleto. Ahora se utiliza el sistema declasificación del algodón HVI, el cual tiene en cuenta todas las características de lasfibras. Fue desarrollado y aplicado por los estados Unidos a partir de 1991 y cadavez más se ha ido imponiendo en el mundo entero.En Colombia, aunque algunas empresas tienen equipos HVI, aún no se ha adoptadocompletamente este sistema de clasificación. En este modulo solo haremosreferencia al sistema tradicional.Embalaje. Recibe el algodón entregado por la desmotadora y da forma a una paca o bala; éstas deben ser acondicionadas en el salón de apertura, por lo menos 24 horas a la humedad relativa del salón, antes de dar inicio al proceso.
EMBALAJE
Recibe el algodón entregado por la desmotadora y da forma a una paca o bala; éstas deben ser acondicionadas en el salón de apertura, por lo menos 24 horas a la humedad relativa del salón, antes de dar inicio al proceso.
Clasificación de el . algodón es llevado a las bodegas de la empresa donde se almacena y se extraen muestrasde cada una de las pacas con el fin de hacerles los análisis respectivos después de una ambientación previa de unas 24 horas en el laboratorio de fibras, el cual tiene un ambiente
controlado a 21°C y 65 % de humedad relativa.
Los análisis más comunes que se le hacen a las fibras de algodón son los siguientes:
a) LongitudSe hace en el Fibrógrafo y se determinan los siguientes valores
Clasificación de el . algodón es llevado a las bodegas de la empresa donde se almacena y se extraen muestrasde cada una de las pacas con el fin de hacerles los análisis respectivos después de una ambientación previa de unas 24 horas en el laboratorio de fibras, el cual tiene un ambiente
controlado a 21°C y 65 % de humedad relativa.
Los análisis más comunes que se le hacen a las fibras de algodón son los siguientes:
a) LongitudSe hace en el Fibrógrafo y se determinan los siguientes valores
Longitud efectiva: Es un valor que indica la longitud mínima que tienen el 2.5 % de las
fibras de la muestra.
Longitud al 50 %: Indica la longitud mínima que tienen el 50 % de las fibras de las
muestras
Relación de uniformidad: Es la relación entre la longitud al 50 % y la longitud efectiva,
expresada como porcentaje. Este valor oscila entre 45 y 48 %.
La longitud efectiva es la base para realizar algunos de los ajustes en las máquinas dehilanderíab)
finura de las fibras se puede medir en micras, dtex, mtex o denier pero en el caso del
algodón la finura se mide en unidades IMF (Indice Micronaire de finura). Este es un
método que mide la caída de presión de una corriente de aire que se hace pasar a través d
Longitud al 50 %: Indica la longitud mínima que tienen el 50 % de las fibras de las
muestras
Relación de uniformidad: Es la relación entre la longitud al 50 % y la longitud efectiva,
expresada como porcentaje. Este valor oscila entre 45 y 48 %.
La longitud efectiva es la base para realizar algunos de los ajustes en las máquinas dehilanderíab)
finura de las fibras se puede medir en micras, dtex, mtex o denier pero en el caso del
algodón la finura se mide en unidades IMF (Indice Micronaire de finura). Este es un
método que mide la caída de presión de una corriente de aire que se hace pasar a través d
Clasificación de el algodón.El algodón es llevado a las bodegas de la empresa donde se almacena y se extraen muestrasde cada una de las pacas con el fin de hacerles los análisis respectivos después de una ambientación previa de unas 24 horas en el laboratorio de fibras, el cual tiene un ambientecontrolado a 21°C y 65 % de humedad relativa.Los análisis más comunes que se le hacen a las fibras de algodón son los siguientes:
a) Longitud:Se hace en el Fibrógrafo y se determinan los siguientes valores:
Longitud efectiva: Es un valor que indica la longitud mínima que tienen el 2.5 % de lasfibras de la muestra
Longitud al 50 %: Indica la longitud mínima que tienen el 50 % de las fibras de lasmuestras.
Relación de uniformidad: Es la relación entre la longitud al 50 % y
la longitud efectiva,expresada como porcentaje. Este valor oscila entre 45 y 48 %.La longitud efectiva es la base para realizar algunos de los ajustes en las máquinas dehilandería
b) FINURALa finura de las fibras se puede medir en micras, dtex, mtex o denier pero en el caso delalgodón la finura se mide en unidades IMF (Indice Micronaire de finura). Este es un
método que mide la caída de presión de una corriente de aire que se hace pasar a través deun filtro formado por una masa predeterminada de algodón. A mayor finura de la fibrahabrá mayor oposición al paso del aire (actúa como un filtro fino) y por tanto mayor será lacaída de presión y en caso de tener un algodón más grueso el efecto será contrario.La finura se halla entonces indirectamente en un equipo llamado Micronaire. El valorMicronaire oscila entre 3 y 5. Valores bajos indican mayor finura.
c) Resistencia
Se hace en varios equipos que miden la resistencia a la tracción de un manojo de fibras. Losmás usados son:
Pressley: Expresa la resistencia del algodón en miles de libras por pulgada cuadrada
Stelometer: Expresa la tenacidad del algodón en gf / tex y también proporciona elporcentaje de elongación.
d) Madurez:
En el algodón se encuentra cierta cantidad de fibras inmaduras y muertas de acuerdo algrado de desarrollo alcanzado por el mismo. Es importante detectar las pacas que tienenproblemas de madurez con el fin de separarlas y dosificarlas durante el mezclado y asíevitar problemas durante la tintura, ya que fibras muertas e inmaduras no absorben loscolorantes con la misma intensidad que las fibras maduras.El porcentaje de madurez del algodón se halla mediante el método Causticaire y se hace enel equipo Micronaire. En éste equipo se halla inicialmente el IMF o finura del algodón,luego la misma muestra se trata con soda caústica provocando el hinchamiento de las fibrasmaduras. Luego se lavan, se neutralizan, se secan, se acondicionan y finalmente se halla denuevo la finura en el Micronaire, obteniendo un valor que ahora se llama Indice Causticairede finura. La correlación por medio de una tabla preestablecida entre estos dos valores nosproporciona indirectamente el porcentaje de madurez de la muestra de algodón.
e) Contenido de azúcar o melaza
La presencia de azúcar en el algodón se debe al excremento de ciertos insectos como elpulgón que proliferan en zonas de cultivo donde no hay buen control de plagas. El algodóncon alto contenido de azúcar se torna pegajoso y causa serios trastornos durante el procesode hilatura.Las pacas detectadas con problemas de azúcar se separan y se dosifican al máximo duranteel mezclado con el fin de minimizar los malos efectos.Para medir la cantidad de azúcar o melaza se utiliza el método Clinitest.
f) Cantidad de impurezas:
Esta prueba se hace en el analizador Shirley, el cual separa las fibras de las impurezas y porrelaciones de peso se determina el porcentaje de impurezas presentes en el material. Esteporcentaje varía entre 2 y 17 de acuerdo al grado de la paca analizada.Este análisis permite conocer el rendimiento de la materia prima y constituye la base paradeterminar el flujo de proceso durante la apertura y para realizar los ajustes de lasdiferentes máquinas abridoras.
g) Grado de brillo:
Es importante conocer las diferencias de brillo entre las pacas, ya que diferencias muymarcadas pueden causar problemas de barrado en los tejidos elaborados posteriormente.h) Regain:Este análisis se hace al momento de la recepción de las pacas con el fin de corregir lospesos y / o precios de acuerdo al regain comercial establecido para el algodón, el cual es del8.5 %Hoy en día estos análisis se hacen por medio de los diferentes módulos del sistemaHVI (Hight Volumen Instrument), los cuales son rápidos, precisos y muy objetivos.En Colombia éste sistema solo ha sido adquirido por muy pocas empresas.
PROGRAMACIÓN DE LA MEZCLA
Utilizando la información obtenida en los análisis anteriores se procede a seleccionar laspacas y ha establecer su respectivo orden en la zona de alimentación al tren de apertura ylimpieza, de acuerdo a las características que se desean obtener en el hilo final.Esta operación es decisiva en el proceso y se ha hecho manualmente a través de laexperiencia adquirida en muchos años de trabajo. Hoy en día el sistema HVI dispone de unsoftware para el diseño de hilos, el cual puede predecir las características del hilo finalsegún las características de la materia prima dispovos
PROCESO DE HILATURA DEL ALGODÓNConsiste de una serie de procesos donde paulatinamente se abren, mezclan y limpian lasfibras de algodón, para ser presentadas luego en forma de napa, la cual será luegoconvertida en cinta, a la vez que se continua con la apertura y limpieza. Posteriormente sereúnen varias cintas para ser estiradas juntas y formar una sola cinta. Esta operación serepite varias veces hasta formar una cinta homogénea y uniforme con las fibras bienorientadas. Esta cinta será reducida en masa a través de estiraje hasta formar una mecha, dela cual también a través de estiraje y torsión se formará el hilo.Cuando el hilo ha de ser peinado, en un proceso aparte y con el material presentado enforma de rollos de cintas se retiran las fibras cortas, impurezas, motas y neps. Después deeste proceso las fibras vuelven a quedar en forma de cintas de algodón peinado paracontinuar con los procesos subsiguientes, inclusive se puede mezclar con otras fibras comoel poliéster y la viscosa.Existen muchas variantes en los procesos de hilatura de fibra corta, pero en general losprocesos de hilatura más comunes son:• Proceso de hilatura de algodón peinado• Proceso de hilatura de algodón cardado• Proceso de hilatura Open End o por Rotor• Proceso de hilatura mezcla algodón peinado / fibra manufacturada (Poliéster oviscosa)
ABRIDORA CONVECIONAL
Es el proceso mediante el cual se desprende el algodón, de las pacas en forma de copos, por medio de la acción del blendomat.Estos copos de algodón son transportados a través de ductos, y es impulsado por medio de aire, para luego ser pasado por los siguientes equipos: Abridora mezcladora, plano inclinado, abridora intensiva, duxtes
Objetivo Abrir, limpiar y mezclar el algodón entregando al proceso de cardado, copos de algodón en óptimas condiciones de calidad.
Ventilador
Le proporciona succión al Blendomat, encaminando las partes del algodón hasta el bypass
Material Saliente.
Partes de la Maquina
Blendomat: Esta compuesto por dos cilindros disgregadores que depreden los copos de algodón de las pacas, y tres cilindros de apoyo. Sirve para abrir y mezclar el algodón de acuerdo a los planos de distribución sin levantar polvo.
Abridora de pacas
VentiladorLe proporciona succión al Blendomat, encaminando las partes del algodón hasta el bypass
Bypass:
Mecanismo en forma de “Y”con tubería de entrada y dos tuberías de salida. En el interior lleva una aleta encargada de taponar una tubería de salida o viceversa, haciendo la forma de transportar los copos de algodón a su respectiva Abridora, sin producir mezclas de lotes.
Silo:
tolva que Tiene un condensador; con la ayuda del ventilador le proporciona la succión al Blendomat, succionando el algodón hasta la Abridora; posee una fotocelda que le da señal al Blendomat cuando necesita material.
Planos inclinadosAbridora:
Tiene por objeto abrir mas el algodón y sacarle el polvo y basuras o cojín. Está compuesto por: Banda transportadora, estera vertical de púas y tablero de controles.
Escalonadas:
Esta proporciona la succión por medio de un condensador y tubería comunicada con la abridora, encargada de desmenuzar más los copos de algodón y sacarle borra, polvo y cojín. Compuesta por: condensador, foto celdas y cilindros.
Condensador:
Condensador:
Proporciona la presión de aire a la abridora por medio de la tubería, haciendo que el algodón pase a la escalonada.
Cilindros
Hacen pasar el algodón a un bastidor de púas cubierto por unas rejillas, facilitando la forma de dejar el desperdicio que contiene el algodón, en un depósito utilizado por ésta.
Batidores diagonales:
Proporciona más limpieza al algodón a la vez que sigue transportándolo por la escalonada.
Batidor de púas:
Pasa el material a la tubería que comunica con los equipos de limpieza, a través del aire que le proporciona los condensadores.
Estera vertical de púas:
Divide el material en partes pequeñas y lo lleva a la parte de arriba del mezclador donde se encuentra ubicado un batidor de púas
.Bandas transportadoras:
Son las encargadas de transportar y suministrar la alimentación del material requerido en el proceso
.Estera diagonal de púas
Está compuesta de unas reglas de madera; cada regla tiene unas púas, las cuales tienen la labor de abrir el material.
Silos:Son tolvas que permiten el almacenamiento del material, para alimentar el proceso subsiguiente.
Abridora fina:
Abre más los copos de algodón, le extrae más borra y cojín, por intermedio del batidor de púas y su rejilla.
Filtros: le da succión a las máquinas de este proceso, le extrae el polvo y lo recolecta en talegos por medio de tuberías.
Mezclador: Le proporciona al algodón mezcla total para total para obtener mejor calidad. Compuesto por: condensador, cilindros mezcladores, banda transportadora, cilindros alimentadores.
Funciones del Operario.
Abrir pacas:
Empiece la operación de apertura de pacas, abriendo la primera ubicada al lado del Blendomat.Con la cizalla corte los alambrones de la paca dejando uno en la parte superior y uno en la parte inferior de la paca, para facilitar el movimiento de la paca hasta la zona delimitada, corte la envoltura en la parte superior de la paca y desplace la parte lateral que queda al frente del riel del blendomat, hasta la base de la paca.Antes de activar el Blendomat nivele manualmente la altura del lote, con el fin de optimizar el rendimiento del equipo.
Recolectar cinta:Tome un carro de la bodega de desperdicios y recoja la cinta que encuentre en los tarros destinados para velo y cinta en la zona de cardas.
Pescar pacas:
Recolectar cinta:Tome un carro de la bodega de desperdicios y recoja la cinta que encuentre en los tarros destinados para velo y cinta en la zona de cardas.
Pescar pacas:
Inspeccione las partes anterior y posterior de la paca para verificar que no esté contaminada de aceite, pantano, tintas, etc., en caso de estar contaminada, limpie la paca con el cepillo de púas hasta retirar el contaminante. Al terminar de abrir el lote completo, retire con el cepillo de púas los laterales contaminados.Al terminar de pescar, recoja el desperdicio y échelo en el carro.
Organizar alambrón:
Siempre que termine de abrir un lote, tome el alambrón que se encuentra sobre el carro de desperdicios, amárrelo por el centro y los extremos, transpórtelo hasta la zona asignada para éste.
patrullar contrato:
Recorra el proceso y verifique que todos los equipos se encuentren trabajando normalmente, en caso de observar alguna anomalía, informe inmediatamente a quien corresponda la acción correctiva: mecánico, electricista o supervisor.En cada patrullaje verifique que él o los lotes que se están consumiendo por el Blendomat, estén libres de contaminación como: materias extrañas, grasas, aceites. Basuras.Si observa alguna anomalía, pare el equipo y elimine la contaminación.
Limpieza de equipos
realice las limpiezas con el método y la frecuencia establecida.
Material Entrante.
El material entrante para el proceso de apertura son las pacas de algodón, las cuales han sido preseleccionadas con anticipación, de acuerdo con los chequeos del laboratorio y según el tipo de mezcla que se requiera.
Material Saliente.
El material saliente del proceso de apertura son copos de algodón, abiertos, limpios y mezclados, para entregar un material optimo al proceso de cardado.
Sub producto.
El subproducto generado en el proceso de apertura es el cojín, el cual esta compuesto por cascarilla, semilla, tabaquillo, pedazos de hoja.
Divisas.
En el proceso de apertura se utilizan para identificar las pacas. Estas divisas traen la siguiente informacion
1. peso 240 – 250 k
.2. Numero de la paca
3. Variedad o semilla.
4. Lote (identificación del agricultor)
3. Variedad o semilla.
4. Lote (identificación del agricultor)
5. Región (norte o sur)
Problemas y Soluciones.
Chequeos.Los chequeos que se le hacen al algodón para poderlo clasificar y luego hacer las mezclas son.1. HVI: por medio de este chequeo se le mide al algodón la longitud, resistencia, y finura.
2. MODULO DE COLOR TRASH: en este chequeo se le mide los grados de amarillamiento (blancos, cremosos, grises y manchados). También se le mide el grado de reflectancia y brillantes.
3. SFI: en este chequeo se le mide el índice de fibras cortas.
Definicion de terminos.Cojín
Desperdicio generado en la abridora-mezcladora, abridoras intensivas y planos inclinados, que consiste en fibras cortas, residuos de material vegetal e impurezas.
Divisa:
Divisa:
Sistema para identificar las pacas.
pescar
Actividad realizada por el operario para retirar material contaminado de la paca, como algodón sucio o engrasado, pedazos de madera, hojas grandes.
NORMAS DE SEGURIDAD
euipo de Proteccion Personal.
Estos son usados para prevenir enfermedades profesionales o accidentes.
Protección Auditiva
Protección Auditiva
Debido al alto ruido producido por las diferentes máquinas existentes en el salón de preparación hilados (cardas, estiradoras, mecheras, hiladoras). Es indispensable usarlos ya que pueden ocasionar daños irreversibles en el oído.
Respiradores Deshechables
Estos son utilizados como prevención, ya que el ambiente del salón tiene muchas partículas que pueden llegar fácilmente a los pulmones produciendo muchas enfermedades.
Estuche para el cuchillo
con el constante trajín del operario el cuchillo debe de llevarse en su respectivo estuche para evitar así un accidente.
Normas Especificas Del Oficio.
Utilizar los implementos de seguridad que requiere el oficio.- Al hacer los arrumes de alambrón y zunchos, hágalos de tal manera que pueda transportarlos fácilmente al sitio de almacenamiento- Cuando efectúe la limpieza y colocación de la paca en el punto de apertura, verifique la alineación, con el fin de no bloquear el Blendomat.
No guarde escobillones, escobas u otros objetos dentro de las cavidades internas o externas de las máquinas.- Mantenga siempre en orden el lugar de trabajo.- En caso de incendio, apague la maquinaria y avise inmediatamente a los bomberos .- No desempeñe oficios que no se le han autorizado o que no tenga conocimiento de ellos.
Normas Generales De Comportamiento
1. Todo accidente por leve que sea debe ser informado inmediatamente al Supervisor.
2. No retire las guardas de seguridad con la máquina en movimiento.
3. No opere maquinaria o equipo que no conozca
4. El mecánico es quien debe reparar su máquina.
5. Al subir o bajar escaleras, hágalo siempre de frente a ellas, nunca dándoles la espalda
.6. Mantenga aseado y ordenado su puesto de trabajo
7. Evite el uso de mangas largas, ropa ancha, camisas por fuera, joyas y pelo largo suelto
8. Use los equipos de protección personal indicados para su oficio
9. Si su trabajo requiere de cuchillos, ganchos o tijeras, llévelas siempre en su respectivo estuche.
10. No tape los equipos contra incendios tales como: Hidrantes, gabinetes, extintores y salidas de emergencia.
11. Lleve siempre consigo los documentos de identificación (cédula, tarjeta del ISS).
12. No haga reparaciones eléctricas, informe inmediatamente al supervisor o al departamento eléctrico.
13. Utilice únicamente herramientas en buen estado.
14. Informe al supervisor o un miembro del comité de seguridad los riesgos que observe en su lugar de trabajo, en las máquinas o equipos.
15. Evite los juegos y charlas en su puesto de trabajo.
16. Seque los regueros de aceite y los charcos de agua en el piso.
17. En caso de incendio avise inmediatamente a la brigada.18. Evite el uso de relojes, anillos, pulseras, cadenas.
Abridora moderna.
La abridora de balas programable BLENDOMAT BDT 019 combinada con el mando de microcomputadora BLENCOMMANDER'BC satisface todas las las condiciones que se exigen en la practica de una abridora de balas automática y ofrece una serie de ventajas especiale
1. granada taptabilidad
2. gran numero de balas de alimentación
3. Numerosas posibilidades de mezcla
4. apertura fina con preservación de la fibra
5. Alta producción
6. versatilidad de producción
7. facilidad de servicio
8. seguridad de funcionamiento
el flujo de abridora
PROCESO DE BATANADO Y ENROLLADO
Las fibras provenientes de los equipos de apertura y limpieza intermitentes son colocados en la tolva alimentadora numero 1, en donde por acción de la estera horizontal y estera vertical la Fibra es llevada hasta la parte superior donde la regula, la carga por el giro de un desprendedor Oriente hacia la esfera horizontal numero 2 y de allí por medio de su giro la fibra es alimentada por dos cilindros que la presentan a la acción del primer batidor de regla debido a su gran velocidad este golpea las fibras y las lanza contra las rejillas para que a través de ellas se efectué una limpieza muy importante (partículas mas pesadas). Las fibras disgregadas son lanzadas a un par de des condensadores las cuales debido a su gran velocidad forman una manta de fibras, la que es evacuada por un par de rollos extractores. La masa de fibras es desplazada sobre la mesa de conducción y al final de ella unas esteras verticales llevan la fibra a la parte superior para que el Doffer desprendedor los golpee y las lance al interior de la tolva o cámara, donde se mantendrá un volumen constante de carga. Unos cilindros extractores vacían la manta de fibras y la orientan al sistema de orientación el igualador o mecanismo de alimentación, en donde a través de un pedal y un cilindro de fibras son pinzadas y presentados controladamente a la acción del segundo batidor de púas, el cual a través de púas penetra en la masa de fibras peinándolas y lanzándolas contra las respectivas rejillas, otro par de condensadores decepcionan las fibras sueltas formando una napa que es evacuada por los cilindros y orientada a la sección calandra dora, donde 4 cilindros metálicos que soportan entre si una alta presión le imprimen compatibilidad a la napa definiendo su estructura y orientándola a la acción de un par de enrolladores para que sea envuelta en un núcleo metálico hasta conseguir un rollo de longitud determan
Material Entrante
El material entrante del batan son los copos de algodón
Material Saliente
El material saliente del batan es un rollo de napa, de un peso y longitud determinados. El rollo debe salir con una masa de 46,87 libras y una longitud de 50 yardas para una relación de 15 onzas por yarda.
Sub Producto.
Cojín o borra: Desperdicio de cascarilla, semilla, fibras enredadas, tabaquillo, pedazos de hoja.
Problemas y Soluciones
Napa fuera de la tolerancia de masa.
Algunas de las variables que pueden ocasionar fallas en la masa del rollo de napa son las siguientes:El contador de longitud puede estar funcionando mal.El contacto eléctrico que acciona el contador de longitud puede estar fallando.La correa del motor de transporte de los cilindros de napa, puede estar suelta.La correa transmisora del batidor puede estar con mayor longitud y suelta, produciendo variaciones
Napa defectuosa.
Los defectos pueden ser originados por:El canastillo de filtro tapado, produce una contra presión y causaIrregularidades en el flujo del material.Las aspas del ventilador están llenas de desperdicio y no se obtiene la succión adecuada del ventilador, lo cual causa irregularidades en el flujo.El canastillo condensador puede estar sucio y por esta razón aumenta la presión y se causa irregularidad en el flujo del material.Los canales de transporte de las fibras y los canales de escape del aire pueden estar sucios, lo cual afecta la regularidad del flujo del material.Si la cinta del freno está demasiado suelta, el material se romperá durante el cambio de napa, debido a que los cilindros de napa no han sido detenidos. En este caso, se hace necesario ajustar la cinta del freno y si fuese necesario, cambiar su revestimiento.Si el embrague electro-mecánico no funciona apropiadamente, los cilindros de napa girarán muy despacio y la tela no será cortada en el cambio de la napa. En este caso será necesario inspeccionar que el embrague no esté contaminado de aceite y volverlo a ajustar. El ajuste debe ser efectuado con galgas de bronce mientras el embrague esta energizado.Debe comprobarse que las cremalleras compresoras trabajen en forma paralela, para evitar que el rodillo de napa roce en los costados, dañándose y produciendo un falso estiraje, lo que ocasionaría una variación en la longitud de la napa.En caso de que el mecanismo de rotación libre o embrague mecánico no funcione en forma correcta, los cilindros de napa se detendrán durante la operación de mudada. Para corregir esto, la unidad de embrague mecánico debe ser desarmada, lavada en gasolina o solvente y volver a engrasarla.
Cilindros calandradores de la enrolladora embotados de material.
Es porque existe mucha semilla en ellos. Adicionalmente este embotamiento se puede aumentar si la humedad del salón es muy alta. Se debe establecer una frecuencia más estricta de lavada de los cilindros calandradores y disminuir la humedad del salón.
Pacas de diferente densidad
La máquina debe ser ajustada con anterioridad para evitar variaciones en la uniformidad de la masa por longitud del rollo.El departamento de fibras debe informar con la debida anticipación, el tipo de pacas que serán enviadas a la abridora, para realizar los ajustes adecuados a las máquinas.
Chequeos
En la enrolladora o batan se controlan las siguientes variables
Longitud y masa del rollo. Varía de acuerdo al fabricante de la máquina. Para el caso de la enrolladora saco lowell, el rollo debe salir con una masa de 46,87 libras y una longitud de 50 yardas para una relación de 15 onzas por yarda. Es común encontrar en la actualidad rollos con una masa de 58 libras y una longitud de 58 yardas para una relación de 16 onzas por yarda, generando un alto nivel de revientes en la barra.
Definicion de Terminos
Cojín: Desperdicio de cascarilla, semilla, fibras enredadas, tabaquillo, hojas.Regain
Chequeo de humedad del algodón
Napa: Rollo formado por la unión de los copos de algodón
NORMAS DE SEGURIDAD
equipo de Proteccion Personal.Estos son usados para prevenir enfermedades profesionales o accidentes.
Protección Auditiva:
Debido al alto ruido producido por las diferentes máquinas. Es indispensable usarlos ya que el ruido puede ocasionar daños irreversibles en el oído.
Respiradores Desechables:
Estos son utilizados como prevención, ya que el ambiente del salón tiene muchas partículas que pueden llegar fácilmente a los pulmones produciendo muchas enfermedades.
Estuche para el cuchillo:
con el constante trajín del operario el cuchillo debe de llevarse en su respectivo estuche para evitar así un accidente.
Normas Especificas del oficio.
Utilizar los implementos de seguridad que requiere el oficio.- No guarde escobillones, escobas u otros objetos dentro de las cavidades internas o externas de las máquinas.- Mantenga siempre en orden el lugar de trabajo.- En caso de incendio, apague la maquinaria y avise inmediatamente a los bomberos.- No desempeñe oficios que no se le han autorizado o que no tenga conocimiento de ellos.- Informe al supervisor todo accidente por leve que sea.- No haga reparaciones eléctricas o mecánicas, si ocurre algún daño avise al supervisor, al mecánico o electricista de sección.- Para sacar atranques o efectuar limpiezas en el batan verifique que se encuentre asegurado e inactivo.- No trate de sacar enredos ni atranques mientras la máquina esté trabajando.- No utilizar los bolsillos para cargar cuchillos, limas, ganchos etc.- Emplee la herramienta adecuada.- No utilice ropa ancha, camisas por fuera, mangas largas, anillos o cadenas ya que pueden ocasionar graves accidentes.- Mantenga despejados los equipos contra incendio como: Hidrantes, extintores y las salidas de emergencia.- No haga esfuerzos superiores a los de su capacidad.
flujo del bantan
MAQUINAS: CARDA
PROCESO
El rollo de napa es colocado sobre el cilindro desenrollado, y este es desenvuelto por el giro del cilindro que va desplazando la napa a través de la mesa de alimentación para que al final de ésta y en conjunción del cilindro alimentador, pinzan las fibras y las presentan a muy baja velocidad a la acción del Lickerin, el cual a través de sus púas y debido a la gran velocidad penetra en la masa de fibras disgregándolas y danzándolas hacia la parte delantera. Las impurezas mas pesadas son extraídas por cuchillas aprovechando la acción de la gravedad y de esta manera se hacen la ocasión de la limpieza. Las fibras siguen en suspensión de la superficie del Lickerin y en el punto de tangencia de este con el gran cilindro son arrebatadas debido a su mayor velocidad superficial.
El gran cilindro transporta las fibras hacia la parte superior para que conjuntamente con los chapones se efecto el cardado propiamente, consistente en desenredar las fibras, separando las mas cortas y algunas impurezas que quedaran atrapadas por los chapones y extraídas como El gran cilindro le entrega las fibras al Doffer en su punto de tangencia debido a la muy baja del Doffer, va decepcionando las fibras y condensando hasta formar un velo, el cual es evacuado por el giro del Doffer en la parte inferior yen le punto de encuentro con el cilindro desprendedor el velo cambia de trayectoria y es orientado hacia el interior de la trompetilla o embudo para formar la cinta, a la cual se le imprime compatibilidad por dos cilindros calandradores, que la llevan hacia adelante y la orientan hacia la parte superior del coiler, en donde hay un par de calandrines y otra trompetilla que complementan la acción del calandrado y de esta manera definir la estructura de la cinta para que finalmente sea colocada o devanada en forma de es un desperdicio
Funciones del Operario
Cambiar los contadores: El operario toma en orden lógico en toda la maquinaria asignada y a cada una le gire la perilla del contador a su respectivo turno; verifica que sí esté funcionando bien el contador. Además, efectúa las siguientes revisiones: automáticos delanteros (fotoceldas, palo limpiador, palanca guía-cinta), el ducto de la cubierta del doffer y retira los tacos si los hay (Con máquina parada)
2. Limpiar el equipo: Al iniciar turno paran las cardas; con la ayuda del mecánico de sección y el limpiador, realiza ventilada general a cada carda con manguera de aire; cada dos horas un Operario indirecto toma el desperdicio los palos limpia chapón y lo recoge
3. Emparejar la Maquina: Después de cambiar los contadores y limpiar las maquinas, el operario espera a que llegue el material de los Silos, para ello la Maquinaria debe de estar en funcionamiento al vació. El material ingresa a cada carda y se va enhebrando automáticamente hasta que sale el algodón convertido en velo.
4. Colocar en funcionamiento y Corregir Paros en la Carda: El Operario acciona la perilla de baja velocidad, espera que salga el velo Forma una Cinta, la torsióna hasta formar una punta, luego la introduce por las boquillas de la zona de estiraje; continúa con la punta de la cinta hasta la boquilla del Coiler y asegura que la punta salga, y hace el empate de la cinta. Luego activa la velocidad alta, recoge el desperdicio de velo y cinta y echa al bote respectivo. Si se presenta un paro en cualquier partes de la carda como Cilindro y cuchillas, Zona de estiraje, Cilindros y coberturas, Atranque en Lickerín y Paros en falso se retiran las partes implicadas para corregir el paro y se repite el proceso de arranque de la maquina.
5. Patrullar y corregir paros: Recorre continuamente el contrato y atienda los paros que le indique la torre de luces. Además observa que la cinta se este enrollando correctamente,y que la carda se este alimentando en forma correcta.
Material Entrante.
La materia prima es (fibras de algodón), previamente mezclados los cuales deben reunir todos los requisitos de calidad necesarios para su procesamiento, garantizando así un buen suministro de materia prima, en el proceso de cardado facilitando además la labor para los procesos siguientes, mediante la obtención de una cinta de óptima calidad.
Material Saliente.
El material saliente de la carda es una cinta de buena calidad la cual debe cumplir con los siguientes requisitos: - Que no contenga tramos gruesos y/o tramos delgados.- Que la cinta no esta contaminada de ningún tipo de grasas o aceites, además que no haya borra adherida al material.- El bote no debe pasar de su capacidad normal de llenado, evitando así que el material se caiga al piso.- En todos los turnos se realiza por parte del mecánico un chequeo de producto entregado para garantizar que la cinta sea uniforme y salga con un peso por Yarda requerido.- Control calidad también realiza chequeos de uniformidad en uster y chequeo de neps por pulgada para garantizar el producto final (cinta) salga con buena calidad.- La cinta sale con un peso irregular yarda por yarda ya que la carda no tiene un sistema de regulación efectivo.Las fibras salen desordenadas y con una textura áspera, y con una mínima presencia de impurezas.La cinta producida por la carda es depositada en botes plásticos de 40 pulgadas de diámetro por 42 pulgadas de altura, tienen una capacidad de 50 kilogramos, y le caben 9500 metros de cinta.
Subproducto.
Cojín o borra
Desperdicio producido por la carda, de cascarilla, semilla, fibras enredadas, tabaquillo, pedasos de hoja.Chapón
Desperdicio generado por la acción de los chapones sobre el gran cilindro retirando fibras cortas y micro polvo.Cinta y velo
Desperdicio producido por los revientes de la cinta y al emparejar la carda, este material es reutilizado
Divisas.:
Es el color que identifica en los botes, ya sea color del tarro propio o color de una cinta plástica llamada Reata; por lo tanto para cada línea se tiene un color diferente.También se utiliza cuando se requiere canalizar algún tipo de fibra Los Botes de cardas: son tarros plásticos los mas grandes en el proceso miden 40 Pulgadas de diámetro por una altura de 42 pulgadas , Cada bote contiene aproximada mente 9.500 metros de cinta.El Bote contiene un resorte interno y una tapa plástica, el cual se utiliza para deslizar el material fácilmente cuando este llenando y/o vaciando sin que sufra ningún daño.
Chequeos.
Al material saliente de la carda se le hacen los siguientes chequeos: a. chequeo de peso. Se toma una muestra de cinta, se mide y luego se pesa para verificar si cumple con un estándar de peso por longitud.b. CV: coeficiente de variación, lo da el uster. .Chequeo de neps. Para el chequeo de neps se toma una muestra de 100g y se observa en la lupa para contar los neps, y se compara con los estándares, para saber si la cinta cumple con los requisitos de calidad, si no cumple se deben hacer ajustes a la carda.
Produccion Esperada Por Tiempo.producción esperada depende de tres variables: la velocidad de la máquina, el peso de la cinta y el tiempo de trabajo de la máquina.Metros/minuto * gramos/metro * minutos/hora * Kilogramos/gramo * eficiencia esperada = producción esperada en kilos por cada hora trabajada
NORMAS DE SEGURIDAD
El Operario si nota cualquier ruido extraño en la Carda y cualquier defecto en las piezas de inmediato inactiva la Carda y le Informa al mecánico. No utilice anillos, cadenas, ni relojes ya que le pueden ocasionar un accidente.
Equipo de Proteccion Personal.
Estos son usados para prevenir enfermedades profesionales o accidentes.
flujo de la carda
Manuares o EstiradorasEn el manuar se cumplen las siguientes funciones:
Doblaje: Por cada lado de trabajo se alimentan 6 u 8 cintas provenientes de cardas con
el fin de homogenizar el material.
Mezclado: Las cintas alimentadas pueden ser de diferentes fibras, por ejemplo, 4 cintas
de algodón y 4 cintas de poliéster.
Estirado del material.
Se produce una cinta con peso por unidad de longitud establecida.
Se devana la cinta recién formada en un bote de tamaño específico.
Definición de estiraje
El estirado no provoca el alargamiento de las fibras, sino que consiste en una reducción de
la masa de fibras mediante desplazamiento longitudinal de unas fibras con respecto a otras.
Mediante el mismo las fibras se paralelizan y orientan en el sentido del eje de la cinta.
El estiraje no se práctica sobre una cinta unitaria, sino sobre un conjunto de cintas por
doblaje.
El tren de estiraje de un manuar esta conformado por varios juegos de cilindros, los cuales
tienen velocidades periféricas cada vez mayores hacia adelante. El estiraje se produce pues
por la diferencia entre la velocidad de salida con respecto a la velocidad de alimentación.
El valor del estiraje se expresa con un número a dimensional Por ejemplo, un estiraje de 5
en una máquina, quiere decir:
Que en la máquina, la velocidad de entrega del material es 5 veces mayor que la
velocidad de alimentación del mismo.
Que el peso por unidad de longitud del material entregado es 5 veces menor al peso por
unidad de longitud total alimentado a la máquina.
Que por cada metro de material alimentado a la máquina se producen 5 metros a la
salida de la misma.
Casi todas las máquinas de la hilandería tienen estiraje.
Definición de doblaje
En los diferentes procesos, denominados doblaje al hecho de alimentar a la entrada de la
máquina, un cierto número de cintas que provienen del proceso anterior y que serán
estiradas en conjunto y re ensambladas en una sola cinta a la salida de la máquina. Por
ejemplo, decimos que el doblaje es 6, cuando se reúnen 6 cintas a la entrada de la máquina
para obtener solo una a la salida.
El doblaje tiene por objeto mejorar la distribución de las fibras y de asegurar la
homogeneidad de estas, sobre todo en el caso particular de las mezclas de diferentes tipos
de fibras. Es evidente que cuanto más elevado sea el número de doblajes, mayor será la
reducción de la irregularidad en la cinta producida.
Con el fin de conservar en la cinta su peso original, el doblado debe ser compensado por el
estiraje. Si es necesario un afinamiento progresivo de la cinta (preparación de la hilatura),
el estiraje debe ser mayor que el doblaje.
El número total de doblajes en todo el proceso de hilatura es igual al producto (y no a la
suma) de los doblajes en cada proceso. Es el doblaje total quien determina, por así decirlo,
el grado de regularización. Con las máquinas antiguas esta cifra era elevada, pero
actualmente es considerablemente reducido gracias a que las nuevas máquinas disponen de
mejor control de las fibras y de sistemas de autorregulación.
Normalmente se dan varios pases de manuar con el fin de conseguir mayores niveles de
mezclado, homogeneización y orientación de las fibras. Para hacer referencia a este
proceso se habla entonces de manuar primer pase, manuar segundo pase, manuar tercer
pase, etc.
Los Manuares pueden tener 1 o 2 puestos de trabajo, o sea que entregan hasta dos
cintas a la ve
concepto de ecartamiento en los manuares
Es el ajuste principal en las máquinas de hilanderías, especialmente en el manuar. Se define
como la distancia comprendida entre dos puntos de pinzaje consecutivos. Para determinar
el Ecartamiento óptimo es necesario tener en cuenta la longitud efectiva de las fibras
Material Entrante
Los botes que contienen el material entrante de la estiradora son los botes provenientes de la carda, los cuales son de 40 pulgadas de diámetro por 42 pulgadas de altura, la estiradota puede trabajar con 6 u 8 botes, los cuales contienen 9500 m de cinta, la cual tiene una textura áspera y con las fibras desordenadas y con una minina parte de impurezas, él peso del bote vació es de 25.8 kg.La materia prima para el proceso de estiradoras es la cinta que suministran las cardas marzoli, dicha cinta debe de cumplir ciertos requisitos:
Material SalienteEl material saliente de la estiradora es una cinta de fibras paralelizadas, mas limpias y de un peso de 70 granos por yarda, este material es depositado en botes plásticos de 20 pulgadas de diámetro por 42 pulgadas de altura y tiene una capacidad de 4200 metros de cinta.Ver foto.Los botes tienen un resorte interno para obtener un enrollado y desenrollado optimo de la cinta, el peso del bote vació es de 12.5 Kg. y el peso de la cinta es de 20.8kg por bote, la estiradora produce un estiraje del 7%.La envoltura de la cinta debe de cumplir los siguientes requisitos:- Envoltura uniforme.- La cinta debe de estar limpia. Libre de polvo, basura, grasa, etc.- No se debe de revolver material de diferentes mezclas.- No debe presentar tramos gruesos ni delgados.
Divisas.
Material SalienteEl material saliente de la estiradora es una cinta de fibras paralelizadas, mas limpias y de un peso de 70 granos por yarda, este material es depositado en botes plásticos de 20 pulgadas de diámetro por 42 pulgadas de altura y tiene una capacidad de 4200 metros de cinta.Ver foto.Los botes tienen un resorte interno para obtener un enrollado y desenrollado optimo de la cinta, el peso del bote vació es de 12.5 Kg. y el peso de la cinta es de 20.8kg por bote, la estiradora produce un estiraje del 7%.La envoltura de la cinta debe de cumplir los siguientes requisitos:- Envoltura uniforme.- La cinta debe de estar limpia. Libre de polvo, basura, grasa, etc.- No se debe de revolver material de diferentes mezclas.- No debe presentar tramos gruesos ni delgados.
Divisas.
Estas se usan en el salón de preparación hilados para diferencias las distintas mezclas y pases, se usan de acuerdo a la necesidad del salón.
Chequeos.
A la cinta que sale de la estiradora se le hace un chequeo de peso, para el chequeo de peso se toman varias muestras de 10 yardas las cuales se pesan y luego se suman los pesos y luego se promedian y deben de dar un peso de 70GN / yarda+ o – 2%, tanto para el primer pase como para el segundo
NORMAS DE SEGURIDAD
NORMAS DE SEGURIDAD
proteccion Personal.Estos son usados para prevenir enfermedades profesionales o accidentes.
flujos de manuar o estirada
6. Reunidora.Su objetivo es reunir varias cintas en una sola. Están destinadas a la fabricación de un rollo de cintas de longitud determinada; la alimentación es de 16 a 20 cintas. Éstas son entregadas a una mesa formando una capa de material, luego pasan a un par de cilindros calandradores y posteriormente a los tambores formadores del rollo. La cinta recibe una tensión.La reunidora súper-lap no necesita el paso del manuar, es alimentada con el velo de cardas; posee un pequeño manuar y forma un rollo de cintas superpuestas.
flujo de reunidora
7. PeinadorasTiene por objeto extraer las fibras cortas como desperdicio, éste es llamado noil; extraer impurezas que escapan de la carda; enderezar los ganchos traseros de cardas y dispuestos en la peinadora como ganchos delanteros; eliminar los neps y mejorar la uniformidad de la cinta con respecto a la paralelización. Este planteamiento es de acuerdo con el porcentaje de desperdicio de 12 a 25 por ciento.
En la peinadora se cumplen las siguientes funciones
Alimentación de 4 o 6 rollos de cinta por cada la
En la peinadora se cumplen las siguientes funciones
Alimentación de 4 o 6 rollos de cinta por cada la
Peinado del material: Durante esta operación se retiran fibras cortas e impurezas queaún persisten en el material y se dan una completa paralelización a las fibras. Cadarollo de cintas se alimenta a una cabeza de peinado.
De cada cabeza de peinado se produce una especie de velo de fibras, el cual escondensado para formar una cinta.
En una mesa se reúnen las 4 o 6 cintas recién formadas para entrar a la zona de estirajeincorporada a la peinadora, la cual produce una cinta peinada con un determinado pesopor unidad de longitud
Finalmente la cinta es depositada en forma de espiral dentro de un bot
El subproducto obtenido en la peinadora se llama NOIL, equivale aproximadamente al 15%del material alimentado y es aprovechado para hacer hilos bastos.El proceso de peinado resulta demasiado costoso y solo se práctica cuando se desea obtenerhilos muy finos y / o de muy alta calidad.Después de este proceso siempre se hacen 1, 2 ó 3 pases de manuar con el fin de compensaren las cintas irregularidades introducidas en el desprendimiento y posterior empalme de lasfibras, durante la difícil operación de peinado. También tiene como fin mezclar el algodónpeinado con otras fibras como el poliéster.
NOTAEl peinado solo se práctica a rollos de cinta de algodón 100 %, nunca con mezclas.Estas se pueden hacer una vez el algodón ha sido peinado.
INFLUENCIA DEL PEINADO EN EL PROCESO Y EN EL HILO
Con algodón peinado se pueden producir hilos más delgados por la uniformidad de lalongitud de fibra
Facilita la hilatura al eliminar las grandes variaciones en la longitud de las fibras
Por su mayor grado de paralelización y ordenamiento de las fibras produce hilmenospelu
Se pueden producir hilos más resistentes, ya que las fibras largas tienen una mejorcohesión entre sí por tener una área mayor de contacto.
Se producen hilos más lustrosos y limpios.
Funciones de Operario.Cambiar taco vacío por rollo de napa: Cuando la señal de paro y la pantalla estén señalandcambio de napas de trabajo, ubíquese al frente de la máquina y gire la perilla de color negro hacia la derecha para desasegurar la tapa protectora.Levante completamente la tapa hacia arriba.
Material Saliente
El material saliente de la peinadora es una cinta de fibras largas, totalmente paralelizadas y limpias, esta cinta debe cumplir con peso y longitud determinados, el peso es de 70GN/ yarda. La cinta se deposita en botes de 24 pulgadas de diámetro por 43 pulgadas de altura, a los cuales le caven 7500m.
Sub producto.El subproducto de la peinadora es el noils el cual esta formado por las fibras cortas.Cinta de revientes y enredos.
Material Entrante.
El material entrante de la peinadora son los rollos de napa que produce la reunidota, estos rollos deben cumplir los siguientes requisitos.1. Los rollos de napa deben ser enteros no interrumpidos2. La masa de fibras o napa, debe estar libre de grasa, humedad, tramos gruesos, tramos delgados, repelados, basuras.3. Los tacos en los cuales esta envuelta la napa, deben estar en buen estado.4. Los rollos de napa deben cumplir con un peso y longitud determinados, estos rollos son de dos tamaños, para facilitar el cambio, y no tener la maquina parada por mucho tiempo. Los rollos enteros deben pesar aproximadamente 27.630g.
NORMAS DE SEGURIDAD
Equipos de Proteccion Personal.1. Nariguera: Es indispensable portarla debido a que muchas de las fibras de material quedan volátiles en el medio ambiente.2. Protectores auditivos: Utilizar continuamente debido a que el ruido constante de la máquina puede producir daños irreversibles en el oído.3. Estuche para la cuchilla: Debido a tanto movimiento del operario es necesario mantener la cuchilla dentro del estuche para evitar lesiones.4. Gafas protectoras: Si se tiene problemas de irritación visual o cualquier otro problema por el ambiente del salón, es necesario que se usen las gafas protectoras.
flujo de peinadora
8. MecherasTiene por objeto dar un adelgazamiento a la masa de fibras, hasta convertir la cinta de manuar en una mecha o pabilo, con una pequeña torsión para que resista la envoltura y manipulación en el proceso siguiente.En la mechera se cumplen las siguientes funciones:
Cada puesto de trabajo es alimentado con una cinta proveniente de manuares.
Se da un estiraje al material formando una delgada cinta.
Se le da una ligera torsión a la delgada cinta formando una mecha o pabilo
La mecha o pabilo es depositado sobre una carreta plástica, formando un paquete deforma especial.La torsión es insertada en el pabilo estirado para darle resistencia. En una cinta haysuficiente masa de fibras para que estas permanezcan juntas sin necesidad de dar torsión.El retorcido del pabilo distribuye las fibras en un ligero ordenamiento en forma de espiral,para permitir que ellas se adhieran entre sí. La torsión que se da al pabilo debe de ser lasuficiente para que éste se envuelva fácilmente en la carreta y para que luego sedesenvuelva sin problemas cuando se alimente a la hiladora.El exceso de torsión disminuye la productividad de la mechera y causa trastornos durante elestiraje en la hiladora. Es por eso que la cantidad de torsión a insertar en una mecha debeser cuidadosamente evaluada.Formación del paquete• Formación de capas: El pabilo debe ser colocado sobre la carreta, cuidadosa yuniformemente durante la formación del paquete. La máquina coloca las espiras depabilo lado a lado, vertical y horizontalmente. La dirección vertical forma una seriede espiras y la horizontal una serie de capas.• Envoltura: El pabilo debe ser envuelto sobre la carreta a una rata de velocidad demanera que, no tenga ni mucha tensión ni quede muy flojo. Un paquete bienenvuelto es aquel que tiene la densidad deseada, es decir que no esté ni muy tenso nimuy flojo en su movimiento desde el cilindro frontal a través de la volante y sobrela carreta. Para obtener una buena envoltura, la máquina debe estar ajustada paradar una tensión correcta y constante a medida que cambia el diámetro del paquetecon cada capa de pabilo que se agrega.• Construcción de la envoltura: Como capas sucesivas de pabilo son envueltas sobrela carreta, el número de espiras por capa disminuye gradualmente en la partesuperior e inferior de la carreta con el fin de dar cierta conicidad al paquete. Laconstrucción cónica de la envoltura está estrictamente asociada con la operación deformación de capas. La mechera tiene un mecanismo de construcción de envolturaque hace posible darle al paquete una forma apropiada para que resista el manejo.Otro propósito de la construcción de la envoltura, es colocar la mayor cantidad depabilo sobre la carreta sin que ocasione problemas en la saca, transporte, atril yalimentación en las continuas de hilar.El paquete de pabilo tiene dimensiones determinadas de acuerdo al formato de la máquina.Las más comunes son 10 x 5”, 12 x 5 ½ “, 14 x 6 ½ “. Donde el primer número indica lalongitud y el segundo el diámetro del paquete.Una mechera normalmente tiene 96 ó 108 puestos de trabajo y cuando se produce untrastorno en alguno de ellos es necesario detener la marcha de toda la máquina.Cuando se produce un reviente de la mecha en algún puesto de trabajo ésta es succionadapor una corriente de aire que actúa mientras se detiene la máquina. Estas fibrassuccionadas son llevadas a una cámara especial donde se recolectan y luego se extraencomo subproducto, el cual es conocido como Pneumafil. Este se considera de alta calidad yes reprocesado nuevamente mezclándolo con algodón de pac
Funciones del Operario.Revisar contador:
La mecha o pabilo es depositado sobre una carreta plástica, formando un paquete deforma especial.La torsión es insertada en el pabilo estirado para darle resistencia. En una cinta haysuficiente masa de fibras para que estas permanezcan juntas sin necesidad de dar torsión.El retorcido del pabilo distribuye las fibras en un ligero ordenamiento en forma de espiral,para permitir que ellas se adhieran entre sí. La torsión que se da al pabilo debe de ser lasuficiente para que éste se envuelva fácilmente en la carreta y para que luego sedesenvuelva sin problemas cuando se alimente a la hiladora.El exceso de torsión disminuye la productividad de la mechera y causa trastornos durante elestiraje en la hiladora. Es por eso que la cantidad de torsión a insertar en una mecha debeser cuidadosamente evaluada.Formación del paquete• Formación de capas: El pabilo debe ser colocado sobre la carreta, cuidadosa yuniformemente durante la formación del paquete. La máquina coloca las espiras depabilo lado a lado, vertical y horizontalmente. La dirección vertical forma una seriede espiras y la horizontal una serie de capas.• Envoltura: El pabilo debe ser envuelto sobre la carreta a una rata de velocidad demanera que, no tenga ni mucha tensión ni quede muy flojo. Un paquete bienenvuelto es aquel que tiene la densidad deseada, es decir que no esté ni muy tenso nimuy flojo en su movimiento desde el cilindro frontal a través de la volante y sobrela carreta. Para obtener una buena envoltura, la máquina debe estar ajustada paradar una tensión correcta y constante a medida que cambia el diámetro del paquetecon cada capa de pabilo que se agrega.• Construcción de la envoltura: Como capas sucesivas de pabilo son envueltas sobrela carreta, el número de espiras por capa disminuye gradualmente en la partesuperior e inferior de la carreta con el fin de dar cierta conicidad al paquete. Laconstrucción cónica de la envoltura está estrictamente asociada con la operación deformación de capas. La mechera tiene un mecanismo de construcción de envolturaque hace posible darle al paquete una forma apropiada para que resista el manejo.Otro propósito de la construcción de la envoltura, es colocar la mayor cantidad depabilo sobre la carreta sin que ocasione problemas en la saca, transporte, atril yalimentación en las continuas de hilar.El paquete de pabilo tiene dimensiones determinadas de acuerdo al formato de la máquina.Las más comunes son 10 x 5”, 12 x 5 ½ “, 14 x 6 ½ “. Donde el primer número indica lalongitud y el segundo el diámetro del paquete.Una mechera normalmente tiene 96 ó 108 puestos de trabajo y cuando se produce untrastorno en alguno de ellos es necesario detener la marcha de toda la máquina.Cuando se produce un reviente de la mecha en algún puesto de trabajo ésta es succionadapor una corriente de aire que actúa mientras se detiene la máquina. Estas fibrassuccionadas son llevadas a una cámara especial donde se recolectan y luego se extraencomo subproducto, el cual es conocido como Pneumafil. Este se considera de alta calidad yes reprocesado nuevamente mezclándolo con algodón de pac
Funciones del Operario.Revisar contador:
Éste se encuentra en la cabeza de la máquina y en él se encuentran las letras A, B y C, que significan:La letra A, indica turno 10.La letra B, indica turno 4.La letra C, indica turno 8.El contador marca la cantidad de producción de la máquina en su respectivo turno.Para cambiar el contador de A a B, de B a C y de C a A en Mecheras Zinser hale la perilla y gírela en el sentido de las manecillas del reloj.Corregir reviente: Cuando una de las máquinas del contrato pare, observe la zona de luces indicadoras de paro. Después de identificar la zona donde está el reviente, diríjase hasta allí.
Material Entrante
El material entrante de la mechera es la cinta proveniente de la estiradora o de la peinadora, la cual debe cumplir los siguientes requisitos.1. Peso determinado 70GN/ yarda.2. Que no tenga tramos gruesos ni delgados.3. Que no este repelada.4. Que no este sucia ni contaminada.Esta cinta viene en botes de 24 pulgadas de diámetro por 43 pulgadas de altura, y tiene una capacidad de 4200m de cinta.
Material Saliente.
El material saliente de la mechera es un pabilo con un titulo determinado ( Ne). Este pabilo se enrolla en una carreta plástica, la cual mide 395 mm de longitud y 61 mm de diámetro. La carreta tiene estrías en la base para la tracción y una pestaña para asegurar la punta del pabilo, las carretas tienen diferente divisa para diferenciar el titulo. A cada carreta le caben 2200 m de pabilo 1 Ne.
Subproducto
Material Saliente.
El material saliente de la mechera es un pabilo con un titulo determinado ( Ne). Este pabilo se enrolla en una carreta plástica, la cual mide 395 mm de longitud y 61 mm de diámetro. La carreta tiene estrías en la base para la tracción y una pestaña para asegurar la punta del pabilo, las carretas tienen diferente divisa para diferenciar el titulo. A cada carreta le caben 2200 m de pabilo 1 Ne.
Subproducto
El subproducto de la mechera es el pneumastop y el desperdicio de los revientes y enredos.
NORMAS DE SEGURIDAD.
Equipo de proteccion Personal.El operario de Mecheras cuenta con los siguientes elementos de protección personal para evitar posibles lesiones:Respiradores deshechables o narigueras: De uso indispensable en el salón de Mecheras debido a la constante limpieza sobre la máquina con mangueras, escobillones, sacudidor, roll-picker, etc.; esto hace que el ambiente permanezca contaminado con polvo de algodón y basura adherida al material.Si no se usan los protectores respiratorios, todos estos sobrantes de polvo de algodón que permanece en el aire se inhalan fácilmente por boca y nariz produciendo enfermedades respiratorias graves tales como la BISINOSIS.Protección Auditiva: Existen varios tipos de protectores auditivos.El ruido existente en el salón de Mecheras hace necesario el uso de alguno de ellos, evitando así daños irreversibles en el órgano auditivo.Estuche para cuchilla: La cuchilla puesto que es un implemento cortopunzante, es indispensable que se mantenga en su estuche.Gafas protectoras: Si se tiene problemas de irritación visual o cualquier otro problema por el ambiente del salón, es necesario que se usen las gafas protectoras.
flujo de mechera
HiladoraEn éstas máquinas se obtienen los hilos propiamente dichos. Hay varios tipos de hiladoras,pero las universalmente conocidas son la hiladora de anillos y la hiladora por rotor
9. Hiladoras de anillo
Consiste en dar el último estiraje al material, hasta obtener un hilo con un título determinado, aplicándole una torsión según el uso final y seguidamente devanarlo en una bobina.Los hilos más delgados son fabricados con doble pabilo, con el fin de buscar una mejor igualdad en el hilo.En esta máquina se cumplen las siguientes funciones:
Consiste en dar el último estiraje al material, hasta obtener un hilo con un título determinado, aplicándole una torsión según el uso final y seguidamente devanarlo en una bobina.Los hilos más delgados son fabricados con doble pabilo, con el fin de buscar una mejor igualdad en el hilo.En esta máquina se cumplen las siguientes funciones:
Cada puesto de trabajo es alimentado por un pabilo proveniente de mechera
Se da un estiraje al pabilo formando una diminuta cinta
Se le da una alta torsión a la diminuta cinta formando el hilo propiamente dicho
El hilo recién formado es depositado sobre una bobina de plástico o de cartón,formando un paquete especial en forma de botella conocido como husada de hiladora.La cantidad de estiraje recibida por el pabilo depende de varios factores:
Título del pabilo alimentada
Título del hilo producido.
Tipo de sistema de estiraje.
Tipo de fibra.Y la cantidad de torsión que se le da a un hilo depende d
La longitud de fibra util
El titulo del hilo
El grado de resistencia desea
El tipo de hilo
El uso final del hilo.Una cierta resistencia es requerida para preparar el hilo y tejerlo, por ejemplo, el hilo deurdimbre debe ser más resistente por las tensiones a que es sometido en el telar, el hilo detrama y el de tejido de punto no soportan tanta tensión en el proceso de tejida, por ello elhilo esta más sujeto a ensortijarse y enredarse en sí mismo, a medida que se procesa en eltelar.El hilo más grueso y de fibra más larga no requiere de mucha torsión ya que tiene másfibras entrelazadas, lo que contribuye a mejorar su resistencia. Las fibras más largasproporcionan más entrelazamiento, ya que hay mayor cohesión entre fibra y fibra.Las torsiones se miden
Torsiones por pulgada (tpp) o
Torsiones por metro (tpm)
Un hilo común tiene entre 15 a 25 torsiones por pulgada dependiendo básicamente de lafinura del mismo.Para expresar la cantidad de torsión de un hilo sin tener en cuenta el titulo del mismo, seusa un número adimensional llamado coeficiente o multiplicador de torsión, el cual tienevalores de acuerdo al uso final del mismo:Torsiones / pulgada = Multiplicador de torsión x raíz cuadrada del Ne del hilo.
USO FINAL DEL HILO MULTIPLICADOR DE TORSIÓN
Para el número inglés
Para el número inglés
Ne)Tejido de punto 2.5 a 3.
Trama 3.0 a 3.5
Urdimbre 3.5 a
Para cada sistema de titulación existen valores del coeficiente de torsiónLa torsión que se inserta al hilo puede se
En dirección Z: Se produce cuando el huso de la hiladora gira en sentido horarioLa mayoría de los hilos que se producen tienen torsiónZ.Una hiladora puede tener hasta 1100 husos o puestos de trabajo repartidos a ambos lados dela máquina. A diferencia de la mechera, cuando se producen trastornos en un puesto detrabajo se pueden aliviar sin detener la marcha de la máquina.
AL igual que en la Mechera cuando se inicia la formación de las bobinas (husada o saca),se inicia para todos los husos a la vez y cuando se produce un reviente del hilo en algún puesto de trabajo éste es succionado por una corriente de aire que actúa mientras seempalma dicho hilo. Estas fibras succionadas son llevadas a una cámara especial donde serecolectan y luego se extraen como subproducto, el cual es conocido también comoPneumafil. Este se considera de alta calidad y es reprocesado nuevamente mezclándolo conalgodón de paca.Cuando una bobina sale defectuosa es rechazada y el hilo de subproducto es conocido comoestopa, la cual no se puede reprocesar para hacer nuevos hilos debido a la torsión insertada.
AL igual que en la Mechera cuando se inicia la formación de las bobinas (husada o saca),se inicia para todos los husos a la vez y cuando se produce un reviente del hilo en algún puesto de trabajo éste es succionado por una corriente de aire que actúa mientras seempalma dicho hilo. Estas fibras succionadas son llevadas a una cámara especial donde serecolectan y luego se extraen como subproducto, el cual es conocido también comoPneumafil. Este se considera de alta calidad y es reprocesado nuevamente mezclándolo conalgodón de paca.Cuando una bobina sale defectuosa es rechazada y el hilo de subproducto es conocido comoestopa, la cual no se puede reprocesar para hacer nuevos hilos debido a la torsión insertada.
Material Entrantre
El material entrante de la hiladora es el pabilo de las mecheras, este pabilo tiene un titulo determinado. Este pabilo viene en carretas plasticas de diferentes colores para diferenciar el titulo o la mezcla del material.
Materia Saliente.
El material saliente de la hiladora es hilo de un titulo determinado (Ne) y una torsión definida.este hilo se envuelve en bobinas con diferentes divisas para separar los diferentes titulos. La bobina pesa 42g y mide 240 mm, el material pesa aproximadamente 106.5g ya que no todas las bobinas salen iguales, por que cuando hay un reviente la hiladora no para.
El material saliente de la hiladora es hilo de un titulo determinado (Ne) y una torsión definida.este hilo se envuelve en bobinas con diferentes divisas para separar los diferentes titulos. La bobina pesa 42g y mide 240 mm, el material pesa aproximadamente 106.5g ya que no todas las bobinas salen iguales, por que cuando hay un reviente la hiladora no para.
Subproducto.
El subproducto que genera la hiladora es el pneumafil, que es el desperdicio del pabilo generado por revientes y enredos.
NORMAS DE SEGURIDAD
Equipos de Proteccion Personal.
El subproducto que genera la hiladora es el pneumafil, que es el desperdicio del pabilo generado por revientes y enredos.
NORMAS DE SEGURIDAD
Equipos de Proteccion Personal.
1. Protectores auditivos: Utilizar continuamente debido a que el ruido constante de la máquina puede producir daños irreversibles en el oído.
2. Nariguera: Es indispensable portarla debido a que muchas de las fibras de material quedan volátiles en el medio ambiente
el flujo de hiladora anillHiladora por Rotor o hiladora Open End
Proceso en el que las fibras cortas que componen la vena fibrosa de alimentación, son disgregadas en forma individual y a continuación torcidas para producir el hilo final. No necesita la preparación de la mecha. Evidentemente es un proceso más económico que el convencional.
En esta máquina se cumplen las siguientes funcio
DIFERENCIAS ENTRE LOS HILADOS DE ANILLO Y LOS HILADOS OPENEND
En esta máquina se cumplen las siguientes funcio
Cada puesto de trabajo es alimentado con una cinta proveniente de manuares (no con unpabilo).
La cinta alimentada recibe una limpieza extra
Se da un alto estiraje a la cinta reduciendo su masa al mínimo.
Se le da una alta torsión a la diminuta cinta formando el hilo propiamente dicho.
El hilo recién formado es devanado en forma de bobina cónica o cilíndrica (cono oqueso)
El hilo puede ser purgado: O sea, se eliminan los defect}
El hilo puede ser parafinado (lubricado): Sólo cuando se destina para tejido de punto.La máquina Open End puede tener hasta 240 puestos de trabajo repartidos a ambos lados dela máquina. Cada puesto trabaja independiente de los otros, o sea que mientras uno estaempezando a formar un cono otro puede estar finalizando.En este proceso también se obtienen dos subproductos uno en forma de pneumafil y el otrocomo estopa.La hilatura por rotor es una tecnología relativamente nueva, se usa desde 1967, tiene un altogrado de automatización y alta velocidad de producción. Comparando éste sistema con lahilatura de anillos, la hiladora por rotor hace el trabajo de la mechera, de la hiladora mismay de la enconadora. Fliujo Hiladora Open End
el flujo de hiladora open end
DIFERENCIAS ENTRE LOS HILADOS DE ANILLO Y LOS HILADOS OPENEND
Ventajas de los hilos open end:
Tienen mejores valores de irregularidad
Tienen mayor elongacionTienen menos partes gruesas y de
Tienen mejores valores de irregularidad
Tienen mayor elongacionTienen menos partes gruesas y de
Tienen menos empalmes por bobina
Tienen menos impurezas que un hilo cardado de igual calidadSon más voluminosos
Tienen mayor resistencia a la fricción.Desventajas:
Son menos resistentes a la tracción.
Tienen una estructura muy diferente a la de los hilos de anill
El aspecto no es tan agradable como el de los hilos de anillo
No se pueden obtener hilos tan finos (delgados) como en los hilos de anillo.
El proceso open end tiene una alta exigencia en los equipos de apertura y limpieza,cardas y manuares.
También tiene alta exigencia técnica y tecnológica en la máquina de hilar a rotores quese use.
El objetivo de la dobladora es unir dos hilos simples, uno al lado del otro con la misma tensión.
PARTES DE LA MAQUINA
Porta conos: ubicado en la parte inferior de la maquina, es donde van los conos del hilo sencillo.
Guía hilos: Son ganchos encargados de guiar los hilos, también hay guía hilos de cerámica.Pesas de tensión: Son arandelas de diferente color y peso dependiendo de la tensión que se requiera.
Guía hilos: Son ganchos encargados de guiar los hilos, también hay guía hilos de cerámica.Pesas de tensión: Son arandelas de diferente color y peso dependiendo de la tensión que se requiera.
Porta tacos Front roll Pesas de tensión
Automáticos de paro: Son dispositivos que hacen que la maquina pare cuando se produce un reviente, se mantienen activados con la tensión del hilo.Purgador: E encargado de atrapar motas o tacos de hilo.
Carro transportador: Encargado de darle una envoltura ordenada al taco.
Porta taco: Encargado de sostener el taco sobre el front roll, para poder permitir la envoltura.Front roll: Es el eje principal de la maquina, al girar permite la envoltura del cono o paquete. Ver foto.Front rollPorta tacos
Porta paquete: Ubicado en la parte superior de la maquina, en este se colocan los paquetes terminados. El material entrante de la dobladora, son los conos con hilo que provienen de las envolvedoras Autoconer.y de otras factorías; este último debe ser desempacado y colocado en carros de chuzos, para ser revisado en la luz negra con el fin de detectar cualquier anomalía. Estos conos deben cumplir los siguientes requisitos
1. Tener buen diámetro
2. Tener buena envoltura.
3. Buena tensión.
3. Buena tensión.
4. No estar empolvado o sucio
5. No tener revoltura
6. Tener bien la divisa.
Estos conos tienen un peso aproximado de 1900g, y vienen envueltos en conos plásticos o de cartón, el cono de cartón pesa 39g.Cono hilo sencillo
MATERIAL SALIENTE
El material saliente de la dobladora es un taco de hilo doblado, éste debe cumplir los siguientes requisitos
1. Tener la divisa correspondiente
2. No tener Telaraña en los extremos de la envoltur
3. Tener desde su iniciación las dos hebras juntas hasta el final
4. Buena tensión
5. Buen diámetro
6. No tener hilos abiertos.
5. Buen diámetro
6. No tener hilos abiertos.
7. No tener crespos o entorches en el hillo
Funciones de el Operario
Hacer el patrullaje inicial: Observe el estado de la máquina, la producción y el título de hilo se está trabajando; cualquier anomalía infórmela al supervisor antes de empezar a trabajar.Colocar los tacos y conos cerca de la máquina: Coloque en forma organizada y cerca de la máquina una caja plástica con los tacos ó conos vacíos.Colocar a un lado de la máquina un carro con conos llenos: Ventile los conos, reparta en dos botes los conos si es necesario y colóquelos cerca de la máquina para cuando halla que cambiar vacíos por llenos.
Materian Entrante.
El material entrante de la dobladora, son los conos con hilo que provienen de las envolvedoras Autoconer.y de otras factorías; este último debe ser desempacado y colocado en carros de chuzos, para ser revisado en la luz negra con el fin de detectar cualquier anomalía. Estos conos deben cumplir los siguientes requisitos:
1. Tener buen diámetro
2. Tener buena envoltura
3. Buena tensión.
4. No estar empolvado o sucio
5. No tener revoltura.
6. Tener bien la divisa.
Material Saliente.
El material saliente de la dobladora es un taco de hilo doblado, éste debe cumplir los siguientes requisitos
1. Tener la divisa correspondiente
2. No tener Telaraña en los extremos de la envoltura
3. Tener desde su iniciación las dos hebras juntas hasta el final.
4. Buena tensión
5. Buen diámetro
6. No tener hilos abiertos.
7. No tener crespos o entorches en el hiloSubproducto.
Subproducto
El subproducto de la dobladora es estopa formada por los revientes y enredos.
Divisas.
Divisas.
Las divisas utilizadas en la dobladora son los diferentes colores, que tienen los tacos en los cuales se envuelve el hilo, ya que se usan colores diferentes para diferenciar los títulos.
NORMAS DE SEGURIDAD
Equipos de Proteccion Personal.
1. Narigueras: De uso indispensable en este oficio debido a la contaminación ambiental (Úsela para evitar enfermedades)
2. Protección Auditiva: El ruido constante en el salón hace necesario el uso de estos protectores
.3. Estuche para tijeras y cuchilla: Manténgalo en un lugar seguro. Guarde esta herramienta en el estuche para evitar lesionarse
4. Gafas Protectoras: Si el operario tiene problemas de irritación visual o de otro tipo, es indispensable el uso de éstas.
el flujo de dobladora
12.Retorcedoras.En ésta máquina se cumplen las siguientes funciones:
Reunir dos ó más hilos sencillos o cabos en uno solo.
Insertar torsión a los hilos unidos, con el fin de formar el retorcido.
Devanar el hilo retorcido en una bobina, cono o queso, dependiendo del tipo demáquina.
Devanar el hilo retorcido en una bobina, cono o queso, dependiendo del tipo demáquina.
Dos ó más hilos retorcidos se pueden unir de nuevo para formar un cableado.Existen varios tipos de retorcedoras
Retorcedoras por anillo
Retorcedoras de doble torsión (tipo Volkman)
Retorcedoras por etapas (tipo Hamel)
Funciones del Operario.
Patrullar al iniciar el turno: Observe el contrato, verifique que los insumos que va a utilizar estén en perfecto estado, observe que la divisa de los títulos que va a trabajar sea la misma, para evitar revolturas.Hacer saca: Levante las chapetas de ambos lados, ubíquese frente al huso, monte al carro sacador una caja con bobinas, dos o tres cajas vacías, coja con la mano derecha cuatro ó cinco bobinas vacías de la cuna, con la mano izquierda saque una bobina llena del huso, con la derecha reemplácela por una vacía; repita esta operación hasta terminar la saca.Emparejar la máquina: Corte los enredos que se hacen en algunos husos. Con la mano izquierda sostenga el enredo que se forma del guía-hilo de la losa al rodillo y con la derecha córtelo, páselo por debajo del rodillo, recíbalo con una mano, pase la hebra por el guía-hilo de la chapeta, reviente el enredo, tome la punta de la hebra y déle una vuelta al dedo índice, con la ayuda del dedo pulgar introduzca el hilo al viajero, déle una o dos vueltas a la bobina y suéltelo. Haga este procedimiento con los demás husos.Llevar el hilo a la zona de almacenamiento: Cuando termine de emparejar la máquina lleve el hilo a la zona de almacenaje, estas cajas con hilo debende llevar un tiquete donde especifique el # de la máquina, el turno y la fecha.
Material Entrante.
Material Entrante.
El material entrante de la retorcedora, son los tacos que provienen de las máquinas dobladoras.Estos tacos deben cumplir los siguientes requisitos:
1. Comienzo y final bueno.
2. Buena tensión.
3. Que empiece con dos hebras y termine con las dos
4. Que la divisa corresponda.
5. Que no presente revoltura (de títulos y mezclas)
6. Que no tenga telaraña.
7. Que no esté picado, ni quemado.Combojet:
es el equipo encargado de la limpieza de la maquina, se mueve sobre un riel a lo largo de toda la maquina soplando, para desprender las impurezas del hilo.Freno: cada huso tiene freno para poder corregir los revientes, y hacer los empates del hilo.Front rool: eje principal de la retocadora, encargado de arrastrar o alimentar el hilo.Guía hilos: son piezas de cerámica encargadas de guiar el hilo.Viajero: anillo metálico que se encarga de retorcer el hilo, por medio de movimiento giratorio.Porta bobinas: es la parte donde se colocan las bobinas, tiene movimiento giratorio para permitir la envoltura y retorcido del hilo.
Material Saliente
Material Saliente
El material saliente de la retocadora, es la bobina llena o con hilo retorcido, este hilo debe cumplir los siguientes requisitos
1. Buen diámetro.
2. Buena envoltura.
3. Buena tensión.
4. La misma divisa.
5. Comienzo y final bueno
6. Que no esté picado o quemado.
7. Que no tenga más de dos hebras retorcidas
8. Que tengan las torsiones requeridas.Este hilo se envuelve en bobinas de madera, la cual pesa 42g y mide 240mm. Estas bobinas luego pasan a la envolvedora, para unirlas y formar conos de hilo retorcido
Subproducto.
Subproducto.
El subproducto que genera la retorcedora es estopa, esta se genera por los revientes y enredos del hilo.
NORMAS DE SEGURIDAD
NORMAS DE SEGURIDAD
Equipos de Proteccion Personal
.1. Nariguera: De uso indispensable en estas máquinas, debido a la contaminación ambiental.Úsela para evitar enfermedades.
2. Protección auditiva: Es obligatorio el uso de éstos para evitar el ruido.
3. Estuche para cuchilla: Cuando utilice la cuchilla guárdela siempre en el estuche para evitar accidentes.
4. Gafas protectoras: Si el operario tiene problemas de irritación visual o cualquier otro problema, es indispensable el uso de éstas
el flujo retorcedora
13. Devanadora, Enconadora o Envolvedora
Esta máquina cumple las siguientes funciones
Reunir muchas bobinas provenientes de las hiladoras de anillo para formar una bobinacónica o cilíndrica (cono o queso).
Realizar el purgado del material, o sea eliminar defectos del hilo tales como partesgruesas, partes delgadas, enredos e impurezas incrustadas. Estos defectos sonevaluados por medio de un sensor electrónico (purgador) el cual corta el hilo cuando sesobrepasa cierto valor de longitud y grosor previamente ajust
Realizar el parafinado del hilo: Mediante un dispositivo parafinador opcional seaplicaparafina sobre el hilo que va pasando, con el fin de lubricar el hilo y disminuir sucoeficiente de fricción. Esto solo se hace cuando el hilo va a ser usado como materiaprima para tejido de punto, ya que el hilo se debe deslizar suavemente a través de lasguías y agujas de las máquinas circulares.La hiladora de anillos entrega el hilo en husadas de hilado, las cuales contienen pequeñascantidades de hilo, además que este hilo contiene imperfecciones tales como partes gruesasy delgadas, hilos dobles, enredos y motas.En las devanadoras o enconadoras de bobinado cruzado se devanan estas husadas de hiladoy se producen bobinas cruzadas cónicas o cilíndricas, lo cual representa las siguientesventajas:
• Las bobinas cruzadas tienen una capacidad de hilo muy superior a la de las husadasde hilado, lo cual facilita grandemente las operaciones siguientes.
• Al devanar las husadas de hilado en bobinas cruzadas, se pueden purgar yopcionalmente lubricar los hilos.Comparando con las bobinas cruzadas cilíndricas, las bobinas cruzadas cónicas sonnecesarias cuando la velocidad de trabajo en el proceso siguiente es relativamente tan bajaque no permite la formación de balonamiento del hilo. Tal es el caso de los hilosdestinados a tejido de punto y algunas veces los de urdimbre, donde es necesaria lapresentación en conos para evitar que durante el desenrollado el roce de los hilos con lascapas externas de la bobina cruzada afecten la tensión o provoquen revientes de losmismos. En aplicaciones donde por efecto de la alta velocidad de desenvoltura se formebalonamiento del hilo es suficiente la bobina cruzada cilíndrica, la cual es de más sencillaconstrucción y resulta más productiva.La enconadora esta provista de un cambiador de bobinas cruzadas, el cual se traslada de unlado a otro de la enconadora, cambiando automáticamente, por un tubo vacío, cada bobinacruzada que haya alcanzado su diámetro o longitud de hilo previamente establecidos. Unaenconadora puede disponer de uno o más cambiadores de bobinas cruzadas.El cambiador coloca las bobinas llenas bien sea, sobre una cinta transportadora o sobre unafileta dispuesta para ello. Los tubos vacíos son tomados desde un depósito dispuestoencima del huso de bobinado correspondiente.
Material Entrante
Para envolvedoras el material entrante son las bobinas con hilo procedente de hilados, este material debe cumplir los siguientes requisitos:- Buena envoltura:Debe ser óptima de modo que al devanarse no presente problemas como revientes constantes, falta de tensión del hilo en la bobina.- Buena resistencia:Es importante ya que facilita el desplazamiento continuo del hilo por la galga para hacer mejor el proceso.- Hilo limpio:Debe estar libre de impurezas para garantizar buena calidad en el proceso siguiente.Si el hilo presenta polvo, grasa, aceite, sepárelo, no lo ponga a trabajar.- Asegúrese que el hilo en proceso corresponda al título y divisa especificados, para evitar revolturas.Este material viene envuelto en bobinas de madera, la cual mide 240mm, de largo y pesa 42g.Rastrillo: Encargado de comunicar al carro anudador o empalmador si es preciso un cambio de bobina.Tensor: Piezas que guían el hilo desde el rastrillo hasta el conoTobera: Tubo que aspira el cabo de hilo inferior luego de una rotura de hilo.
Material Saliente.
El material saliente de la envolvedora son conos de hilo con un titulo y longitud determinados, dependiendo del titulo el mecánico programa la maquina para que haga la saca automáticamente, el hilo se puede envolver en cono plástico o de cartón; éstos deben cumplir los siguientes requisitos
1. Si requiere tiquete, debe estar bien pegado
2. Debe tener la respectiva divisa
3. Reserva bien colocada (60 a 70 cm)
4. Diámetro requerido de acuerdo a su utilización
5. Que no presente trabas o telarañas en ambas caras.Para un titulo Ne 25 el cono de hilo pesa 1900g y el cono de cartón pesa 39g.Estos conos se empacan en estibas, estas estibas se forman empacando 16 conos por nivel separados por un cartón, y con una capacidad hasta de 9 niveles, también se pueden colocar en carros de chuzos, dependiendo del uso que se les valla a dar.
Equipo de Proteccion Personal.
1. Narigueras deshechables:Son de uso indispensable en el salón de Envolvedoras, debido a la limpieza constante de las máquinas, hace que el ambiente permanezca contaminado con residuos de polvo, algodón, etc.Úsela para evitar enfermedades tales como la Bisinosis
2. Protección auditiva:El ruido constante en el salón hace necesario el uso de estos protectores.
3. Estuche para tijeras:Debido al constante movimiento del operario envolvedor, se puede lesionar, es indispensable el uso del estuche.
4. Gafas protectoras:Si el operario tiene problemas de irritación visual o cualquier otro problema relacionado con los ojos es indispensable uso de éstas.
Flujo de la envolvedora
14. UrdidoraEl urdido es otro de los procesos importantes en la preparación de hilos que han de formar la tela.Esta función se cumple en la maquina denominada urdidora que tiene por objeto reunir detreminada cantidad de hilos en un solo paquete, los cuales se fusionaron en el proceso siguiente para formar el numero total de hilos requeridos en el t
OBJETIVOS
juntar en un cilindro 100 200 300 o mas hilos
PRODUCTO QUE ENTREGA:
un cilindro o enjulios con un metraje ya predeterminado
15. Engomado
En el engomado de hilos de urdimbre, no es menos importante que cualquiera de los procesos anteriores, por que de el depende la obtención de un buen tenor
La operación del engomado consiste en aplicar una película de goma para darles mayor resistencia, seguridad, elasticidad, compactación, y uniformidad en la fibra. La formación de la película debe ser continua y unirme para sostener las fibras adherido
El producto más usado en el engomado es el almidón con la adición de lubricantes y otros aditivos como el agua, resinas, grasas, sales, ceras, etc.
16. LizozSe efectúa pasando los extremos de los hilos de un cilindro de urdimbre atreves de laminillas y de lizos distribuidos a lo largo de un marco llamado arnés, y un peine. La operación anterior se puede efectuar cuando el cilindro no se puede empatar con otro que este para terminar en el telar por no tener las mismas características debido a cambio de telas o de arneses. Los hilos de una urdimbre se pasan por las laminillas, lizos, y peine, según distribución previamente establecida
Flujo de Lizoz
17. Tejido PlanoEntrega una tela con unas especificaciones de calidad como ancho de la tela y numero de pasadas por pulgada cuadrada, numero de hilos, referencia de la tela, tipo de peine, tipo de cilindro, titulde la urdimbre, titulo de la trama.Enlazar convenientemente y de acuerdo a una orden los hilos de urdimbre, con las pasadas de trama, para producir tejidos.Su entrega final es un rollo de tela
Telar convencional
Telar convencional
Son todos aquellos que hacen la inserción de trama por medio de lanzadera y siempre en dos direcciones, de izquierda a derecha y de derecha a izquierda
2.Telar No convencionaSon todos aquellos que hacen la inserción de trama por medio de un método diferente de la lanzadera y siempre en una sola dirección.
18. Tejido de punto
Su función es hacer tela por medio de agujas para formar mallas, bucles o puntos entrelazadosSe alimenta de Conos de hilo. Para entregar tela.Tiene las especificaciones que le da el área de diseños
1. Telares circulares
El sistema principal de dicho telar, es un cilindro que contiene los dos elementos fundamentales para su funcionamiento: Zinker y Agujas
2. Telares rectilíElaboran el tejido de punto por Urdimbre y cuyo principio es enrollar varios hilos paralelama
19.ChamuscadoEn este caso la tela es expuesta a una flama de tal manera que se chamusque eliminando las fibras y alisando la superficie, aunque con este tipo de tratamiento la tela queda siempre rasposa y se utiliza normalmente en las telas que no están hechas por fibras termoplásticas. Flujo De lachamuscador
Flujo De la chamuscadora
20.Desengomado.
En esta operación, previa al teñido, se remueve el agente encolante empleado para los tejidos planos. El desengomado puede ser ácido o enzimático. Para ello pueden utilizarse enzimas ácidas, detergentes alcalinos y jabones disueltos en agua, para posteriormente enjuagar la tela.Los efluentes de desengomado enzimático del algodón presentan un aporte contaminante de 1000 a 6000 mg/l con una composición de solidos totales de 5000 a 20000 mg/l y un PH aproximadamente neutro. Por cada tonelada de producto se emplean de 5000 a 20000 litros de agua. (Agente encolante al 10%.)
Es la eliminación de los productos utilizados para el engomado de fibras.Los hilos provenientes de hilados se sostienen a la acción de gomas (almidón) y suavizadores (cebos) para darle consistencia y suavidad para el trabajo de telares.El desengomado se hace porque la tela que contiene las sustancias anteriores no es hidrófila, es decir, no absorbe agua y dado colorantes se disuelven en agua para aplicarlos después resultaría la tela mal teñido
Flujo De la chamuscadora
20.Desengomado.En esta operación, previa al teñido, se remueve el agente encolante empleado para los tejidos planos. El desengomado puede ser ácido o enzimático. Para ello pueden utilizarse enzimas ácidas, detergentes alcalinos y jabones disueltos en agua, para posteriormente enjuagar la tela.Los efluentes de desengomado enzimático del algodón presentan un aporte contaminante de 1000 a 6000 mg/l con una composición de solidos totales de 5000 a 20000 mg/l y un PH aproximadamente neutro. Por cada tonelada de producto se emplean de 5000 a 20000 litros de agua. (Agente encolante al 10%.)
Es la eliminación de los productos utilizados para el engomado de fibras.Los hilos provenientes de hilados se sostienen a la acción de gomas (almidón) y suavizadores (cebos) para darle consistencia y suavidad para el trabajo de telares.El desengomado se hace porque la tela que contiene las sustancias anteriores no es hidrófila, es decir, no absorbe agua y dado colorantes se disuelven en agua para aplicarlos después resultaría la tela mal teñido
21. Descrude
Remueve impurezas naturales adheridas a las fibras y a la tela para acondicionarla para las posteriores etapas de blanqueo o tintura, en este proceso se emplean soluciones alcalinas y detergentes en caliente, obteniéndose descargas alcalinas (PH de 11 a 14), por cada tonelada de producto se emplean de 5000 a 20000 litros de agua con un aporte contaminante (DBO) de 500
a 800 mg/l. En muchos casos, puede practicarse el descrude y blanqueo en forma conjunta.
Tiene por objeto la eliminación por saponificación o emulsion de las ceras o materias grasas del algodón, de las materias pectinicas, de los colores naturales del algodón, de cascaras y pelusas de la semilla.El descrude puede ser llevado a cabo bajo presión en ollas, o sin presión generalmente a la continua; ambos casos se utiliza una solución alcalina en presencia de un
Tiene por objeto la eliminación por saponificación o emulsion de las ceras o materias grasas del algodón, de las materias pectinicas, de los colores naturales del algodón, de cascaras y pelusas de la semilla.El descrude puede ser llevado a cabo bajo presión en ollas, o sin presión generalmente a la continua; ambos casos se utiliza una solución alcalina en presencia de un
Tiene por objeto la eliminación por saponificación o emulsion de las ceras o materias grasas del algodón, de las materias pectinicas, de los colores naturales del algodón, de cascaras y pelusas de la semilla.El descrude puede ser llevado a cabo bajo presión en ollas, o sin presión generalmente a la continua; ambos casos se utiliza una solución alcalina en presencia de un detergente-humectante al medio de la solución.
Tela descrudada
blanqueo
Remueve la materia coloreada. Se utiliza sobre algodón y algunas fibras sintéticas después o en forma simultánea con el descrude y antes del teñido o estampado. El material textil se trata con una solución diluida de los agentes blanqueadores (agua oxigenada o hipoclorito de sodio) y tensoactivos. Después del blanqueo, la tela se enjuaga en agua y luego se trata con sustancias reductoras que eliminan el exceso del agente oxidante. Los efluentes generados por blanqueo de algodón son alcalinas (PH de 8 a 12) con un aporte contaminante de 100 a 1700 mg/l. Por cada tonelada de producto se emplean de 2500 a 12500 litros de agua.
Es el proceso por el cual se busca la perdida total del color natural de el algodón.La finalidad principar del blanqueo es la obtención del color blanco en los generos, que deben ser mas o menos blancos, según el proceso posterior de teñido o de coloración blanca.El tratamiento debe ser energico, según el tipo de algodón que se trate, asi el algodón nuestro tiene con un solo blanqueo, no asi el algodón egipcio que necesita dos para un buen blanqueo.
23.Sanforizado
El proceso de sanforizado hace que la tela encoja de manera controlada. Se efectua pasando la tela frente a un atomizador de agua, posteriormente, la tela es introducida entre una banda de caucho y un tambor caliente, los cuales comprimen los hilos de pie. Mediante el sanforizado se puede reducir al maximo la contraccion de la prenda acabada.
24. Mercerizado 
25. Teñido
Es la etapa más compleja dentro de las operaciones de procesamiento; involucra una gran variedad de colorantes y agentes auxiliares de teñido. La calidad de la tintura depende del equipamiento empleado, la fórmula específica, los tintes y auxiliares de tintes que proveen el medio químico para su difusión y fijación sobre la fibra. La tintura puede realizarse en procesos discontinuos o de agotamiento y en procesos continuos o de impregnación. En esta etapa la dificultad encontrada es que los auxiliares usados en este proceso matizan los colores.Los procesos discontinuos de agotamiento se caracterizan porque el material textil está un tiempo más menos largo en contacto con el baño de teñido, dando tiempo a que el colorante se fije en la fibra. El proceso se realiza de diferentes maneras: a) Con el material en movimiento y el baño en reposo, para lo cual las máquinas más comunes son: La barca de torniquete: se usa básicamente para el teñido de tejidos de punto o jersey, felpas, alfombras y tejidos planos. La relación de baño, volumen de baño por kilo de material que se procesa, varía entre 1:30 a 1:15. Las relaciones de baño altas elevan el costo del teñido ya que para obtener la misma calidad de producto se requiere un mayor consumo de energía, colorante y productos auxiliares. El jigger: en esta máquina se trabaja solamente tejidos planos, como popelinas, driles, cretonas y felpas. Hay mayor velocidad de circulación de la materia textil en forma de cuerda. La relación del baño promedio es de 1:15, con el consiguiente ahorro de productos auxiliares, agua y energía. b) Con el material en reposo y el baño en movimiento Este proceso se utiliza para el teñido de hilados, ya sea en forma de madeja, conos, bobinas, tejidos de punto sintético y tejido plano. Se utilizan autoclaves verticales u horizontales. c) Con el material y el baño en movimiento Con este método se ha conseguido el aumento de la producción de teñido, mejorando notablemente la uniformidad y el aspecto final de las telas. Las máquinas jet y overflow trabajan a altas temperaturas donde el movimiento del material no depende de un torniquete, sino de la inyección del baño por medio de una bomba que lo toma de la parte inferior de la máquina, para hacerlo pasar por una tobera Venturi, lo que permite teñir a velocidades de circulación muy elevadas. La relación del baño promedio es de 1:10 y se emplea tanto para tejidos planos como de punto. Lo+B18s procesos continuos o de impregnación se usan principalmente para la tintura de tejido plano, aunque, para determinados colores, también se aplica a tejidos tubulares (de punto). La tela pasa en forma continua por un foulard que contiene una solución concentrada de colorantes y auxiliares. Luego se exprime y se fija el colorante ya sea por reposo en una cámara, o por medio de vapor en una vaporizadora o por calor seco a alta temperatura en una instalación thermosol. Los tipos de fijación varían de acuerdo al colorante utilizado. El tipo de colorante empleado en la tintura determina los auxiliares utilizados: sales de sodio, cloruros, sulfatos y carbonatos como agentes sinergistas. Si bien en la actualidad se tiene la tendencia de suprimirlos, en tratamientos posteriores se emplean sales de cobre y cromo para la fijación de algunos colorantes, lo que mejora la solidez. Los colorantes directos sustantivos son sustancias neutras que tienen gran afinidad con el algodón y la celulosa en general. Debido a su alta solubilidad es necesario utilizar sales (cloruros o sulfatos) para obtener un agotamiento óptimo. El efluente procedente de estas tinturas no es muy contaminante, pero presenta un alto grado de coloración. Los colorantes tina son insolubles en agua, por ello se utilizan agentes reductores fuertes, tales como el hidrosulfito en medio alcalino que los transforman en la correspondiente forma leuco y en esa forma sube sobre la tela. Luego se efectúa la oxidación sobre la tela, al aire, con perboratos o con H2O2. Posteriormente se debe eliminar el exceso de álcali con lavados en caliente. Cada uno de estos pasos está seguido de un enjuague en caliente. Generalmente estos colorantes provocan efluentes con altos valores de contaminantes. Los colorantes al sulfuro, como su nombre lo indica, contienen compuestos sulfurados en su estructura y se aplican en la fibra en estado reducido disueltos en sulfuro de sodio para luego oxidarse produciendo la coloración esperada. Las aguas de desecho contienen el baño de tintura y los enjuagues son alcalinos, altamente coloreados y tóxicos y constituyen uno de los efluentes más contaminados. Ha surgido una línea de colorantes llamados "sulfuros ecológicos" que utilizan otro tipo de reductores y requieren una menor cantidad de sulfuro de sodio para su disolución. Existe una tendencia mundial a no usar los colorantes al sulfuro. Colorantes en base naftol: azoicos insolubles. El tejido se impregna primeramente con un agente de desarrollo como el naftol; se exprime y eventualmente se seca en forma suave y luego se trata con una base diazotada o su correspondiente sal soluble para que se produzca el desarrollo (o copulación) del color, generándose en la fibra. Luego de la copulación se enjuaga jabonando enérgicamente y a ebullición. Los contaminantes principales se originan en las tinturas diazota- das, el beta-naftol y los enjugues. Colorantes reactivos: son los únicos colorantes que se unen a la fibra químicamente. Para ello inicialmente se disuelve el colorante y luego se agota con grandes cantidades de sal para lograr el desplazamiento del colorante hacia la fibra en el menor tiempo posible, evitando la hidrólisis del mismo en el agua que compite con la subida del colorante a la fibra. Inmediatamente se fija en medio alcalino (carbonato, hidróxido o silicato de sodio) entre 50 y 80 oC. Los enjuagues comprenden lavados jabonosos a ebullición y un aclarado final con agua
26. Estampacion:
Es un teñido local. Es la técnica de decorar un tejido, con determinado dibujo, utilizando solamente un espacio especifico en la tela. Emplea los mismos colorantes que se utilizan cuando se tiñe completamente, pero con la ventaja de que aquí se pueden emplear varios colores separados, para dar un efecto multi color al genero. Puede pensarse como una técnica de pintar un dibujo en una tela
27. Revisiojn final.
Cada metro de tela es inspeccionado visualmente usando el sistema de evaluacion de 4 puntos. La informacion es introducida atravez de un sistema de refuerzo para lograr una optimizacion en el corte. Enseguida la tela pasa por mesar de corte en donde la pieza es cortada en rollos de tela, deacuerdo tambien a las especificaciones de el cliente
Al igual que todas las fibras naturales (lana, seda, lino), SI encoge si se lava con agua caliente o utiliza la secadora, y NO si se lava con agua fría y se deja secar al aire. Las telas de algodón 100% llevan un tratamiento llamado sanforizado para que no encojan. Si no fuera así, encogerían incluso al lavarlas con agua fría. Sin embargo, ni el mejor sanforizado de las telas más caras del mundo evita que encoja cuando se lava con agua caliente o utiliza la secadora.la prendaLos fieltros Dollfus & Muller son utilizados en la unidad Palmer del tren de encogimiento por compresión o máquina sanforizadora. La máquina sanforizadora realiza a la tela de tejido plano lo que un compactador hace a la tela de tejido de punto: Pre-encogimiento y estabilización. La diferencia se encuentra en el hecho que el encogimiento no es dado por el fieltro, sino por una gruesa banda de caucho utilizando vapor y presión mecánica en la primera unidad de la máquina. Máquinas sanforizadoras son utilizadas en camisería, telas de bajo peso y plantas acabadora de mezclilla (Denim)
24. Mercerizado El mercerizado es una operación física y química, que se lleva acabo pasando una pieza de algodón o un hilo atravez de soda caustica o potásica bajo tensión.La finalidad primordial de la mercerización es la obtención del brillo en la fibra, mayor afinidad por los colorantes y aumento de resistencia de la fibra.El mercerizado se hace sobre telas e hilos que, aunque en maquinas distintas, se hace bajo las mismas condiciones
25. TeñidoEs la etapa más compleja dentro de las operaciones de procesamiento; involucra una gran variedad de colorantes y agentes auxiliares de teñido. La calidad de la tintura depende del equipamiento empleado, la fórmula específica, los tintes y auxiliares de tintes que proveen el medio químico para su difusión y fijación sobre la fibra. La tintura puede realizarse en procesos discontinuos o de agotamiento y en procesos continuos o de impregnación. En esta etapa la dificultad encontrada es que los auxiliares usados en este proceso matizan los colores.Los procesos discontinuos de agotamiento se caracterizan porque el material textil está un tiempo más menos largo en contacto con el baño de teñido, dando tiempo a que el colorante se fije en la fibra. El proceso se realiza de diferentes maneras: a) Con el material en movimiento y el baño en reposo, para lo cual las máquinas más comunes son: La barca de torniquete: se usa básicamente para el teñido de tejidos de punto o jersey, felpas, alfombras y tejidos planos. La relación de baño, volumen de baño por kilo de material que se procesa, varía entre 1:30 a 1:15. Las relaciones de baño altas elevan el costo del teñido ya que para obtener la misma calidad de producto se requiere un mayor consumo de energía, colorante y productos auxiliares. El jigger: en esta máquina se trabaja solamente tejidos planos, como popelinas, driles, cretonas y felpas. Hay mayor velocidad de circulación de la materia textil en forma de cuerda. La relación del baño promedio es de 1:15, con el consiguiente ahorro de productos auxiliares, agua y energía. b) Con el material en reposo y el baño en movimiento Este proceso se utiliza para el teñido de hilados, ya sea en forma de madeja, conos, bobinas, tejidos de punto sintético y tejido plano. Se utilizan autoclaves verticales u horizontales. c) Con el material y el baño en movimiento Con este método se ha conseguido el aumento de la producción de teñido, mejorando notablemente la uniformidad y el aspecto final de las telas. Las máquinas jet y overflow trabajan a altas temperaturas donde el movimiento del material no depende de un torniquete, sino de la inyección del baño por medio de una bomba que lo toma de la parte inferior de la máquina, para hacerlo pasar por una tobera Venturi, lo que permite teñir a velocidades de circulación muy elevadas. La relación del baño promedio es de 1:10 y se emplea tanto para tejidos planos como de punto. Lo+B18s procesos continuos o de impregnación se usan principalmente para la tintura de tejido plano, aunque, para determinados colores, también se aplica a tejidos tubulares (de punto). La tela pasa en forma continua por un foulard que contiene una solución concentrada de colorantes y auxiliares. Luego se exprime y se fija el colorante ya sea por reposo en una cámara, o por medio de vapor en una vaporizadora o por calor seco a alta temperatura en una instalación thermosol. Los tipos de fijación varían de acuerdo al colorante utilizado. El tipo de colorante empleado en la tintura determina los auxiliares utilizados: sales de sodio, cloruros, sulfatos y carbonatos como agentes sinergistas. Si bien en la actualidad se tiene la tendencia de suprimirlos, en tratamientos posteriores se emplean sales de cobre y cromo para la fijación de algunos colorantes, lo que mejora la solidez. Los colorantes directos sustantivos son sustancias neutras que tienen gran afinidad con el algodón y la celulosa en general. Debido a su alta solubilidad es necesario utilizar sales (cloruros o sulfatos) para obtener un agotamiento óptimo. El efluente procedente de estas tinturas no es muy contaminante, pero presenta un alto grado de coloración. Los colorantes tina son insolubles en agua, por ello se utilizan agentes reductores fuertes, tales como el hidrosulfito en medio alcalino que los transforman en la correspondiente forma leuco y en esa forma sube sobre la tela. Luego se efectúa la oxidación sobre la tela, al aire, con perboratos o con H2O2. Posteriormente se debe eliminar el exceso de álcali con lavados en caliente. Cada uno de estos pasos está seguido de un enjuague en caliente. Generalmente estos colorantes provocan efluentes con altos valores de contaminantes. Los colorantes al sulfuro, como su nombre lo indica, contienen compuestos sulfurados en su estructura y se aplican en la fibra en estado reducido disueltos en sulfuro de sodio para luego oxidarse produciendo la coloración esperada. Las aguas de desecho contienen el baño de tintura y los enjuagues son alcalinos, altamente coloreados y tóxicos y constituyen uno de los efluentes más contaminados. Ha surgido una línea de colorantes llamados "sulfuros ecológicos" que utilizan otro tipo de reductores y requieren una menor cantidad de sulfuro de sodio para su disolución. Existe una tendencia mundial a no usar los colorantes al sulfuro. Colorantes en base naftol: azoicos insolubles. El tejido se impregna primeramente con un agente de desarrollo como el naftol; se exprime y eventualmente se seca en forma suave y luego se trata con una base diazotada o su correspondiente sal soluble para que se produzca el desarrollo (o copulación) del color, generándose en la fibra. Luego de la copulación se enjuaga jabonando enérgicamente y a ebullición. Los contaminantes principales se originan en las tinturas diazota- das, el beta-naftol y los enjugues. Colorantes reactivos: son los únicos colorantes que se unen a la fibra químicamente. Para ello inicialmente se disuelve el colorante y luego se agota con grandes cantidades de sal para lograr el desplazamiento del colorante hacia la fibra en el menor tiempo posible, evitando la hidrólisis del mismo en el agua que compite con la subida del colorante a la fibra. Inmediatamente se fija en medio alcalino (carbonato, hidróxido o silicato de sodio) entre 50 y 80 oC. Los enjuagues comprenden lavados jabonosos a ebullición y un aclarado final con agua
26. Estampacion:
Es un teñido local. Es la técnica de decorar un tejido, con determinado dibujo, utilizando solamente un espacio especifico en la tela. Emplea los mismos colorantes que se utilizan cuando se tiñe completamente, pero con la ventaja de que aquí se pueden emplear varios colores separados, para dar un efecto multi color al genero. Puede pensarse como una técnica de pintar un dibujo en una tela
27. Revisiojn final.
Cada metro de tela es inspeccionado visualmente usando el sistema de evaluacion de 4 puntos. La informacion es introducida atravez de un sistema de refuerzo para lograr una optimizacion en el corte. Enseguida la tela pasa por mesar de corte en donde la pieza es cortada en rollos de tela, deacuerdo tambien a las especificaciones de el cliente
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